giriiş

haddeleme sarıcı çok valsli değirmen

Şu anda metalurji herhangi bir ülkenin endüstrisinde özel bir yere sahiptir. Metalurji, cevherlerden veya diğer malzemelerden metal elde etme süreçlerini kapsayan bir bilim, teknoloji ve endüstri alanıdır. Kimyasal bileşimi ve yapıyı değiştirerek üretilen metalin belirli özelliklerini elde etmek, ona belirli bir şekil ve boyut kazandırmak mümkündür.

Rusya Federasyonu'ndaki en büyük metalurji tesislerinden biri Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikasıdır. Geliri yaklaşık 50 milyar ruble. Böyle bir gelirle, tesisin gelişiminde yeni bir aşama, tüm üretim için modern teknolojik süreçlerin uygulamaya konması oldu.

MMK'nın 1992 yılından bu yana ana hedefi üretimi modernize etmek ve çağdaş teknolojik düzeye ulaşmak olmuştur. Fabrikanın daha önce üzerinde çalıştığı şey yalnızca ahlaki açıdan modası geçmiş değil, aynı zamanda fiziksel olarak da yıpranmış durumdaydı. İlk dönüşümler, ana metal tüketicilerinin artık Rusya'daki talebi desteklemediği ekonomik kriz döneminde yapıldı. Bu zor yıllarda MMK küresel demirli metal pazarına giriyor.

1997'den bu yana modernizasyon, yeni bir sanayi felsefesinin, yeni yüzyılın kalkınma stratejisinin temeli haline geldi. Dönüşümler metalurji kompleksinin kesinlikle tüm alanlarını etkiledi: sinterleme, koklaştırma, yüksek fırın üretimi ve ana çelik dökümhanesi sahası.

Bugün Magnitogorsk Iron and Steel Works, tüketicilerin ihtiyaç duyduğu kalitelerde yüksek kaliteli çelik ve otomobillerden ev aletlerine kadar tüketim mallarına yönelik dünya standartlarında yassı ürünler üretiyor.

Haddelenmiş sac üretimi öncelik kazandı.

1958 yılında SSCB Bakanlar Kurulu tarafından çelik saclar için “2500” sıcak haddeleme tesisi kompleksinin ilk aşamasının tasarımı ve inşasına ilişkin bir karar kabul edildi. İnşaat öncesinde alanın temizlenmesi için büyük miktarda hazırlık çalışması tamamlandı. 19,2 bin metrekarelik geçici konut yıkıldı, bir tramvay hattı ve otoyol, üç kilometre yer altı iletişimi, yedi kilometre demiryolu hattı ve akaryakıt ve madeni yağ deposu taşındı. Sahayı düzleştirmek için 1,38 milyon metreküp toprak kesildi. Böyle bir tesisin inşa edilmesi ihtiyacı, her şeyden önce, ülkede büyük çaplı boruların üretimi için ciddi çelik iş parçası sıkıntısı nedeniyle belirlendi.

Eylül 1959'da saha tamamen temizlendikten sonra değirmen temelinin inşaatına başlandı.

Çelyabinsk Ekonomik İdari Bölgesi Ekonomi Konseyi, kararıyla, özellikleri bakımından Amerikan, İngiliz, Fransız ve Alman emsallerinden daha aşağı olmayan değirmen kompleksinin inşaatını ve işletmeye alınmasını hızlandıracak önlemleri onayladı.

Levha inşaatını tamamlayan Magnitostroy vakfı, bir saat gecikmeden 2500 geniş bantlı sıcak haddeleme tesisinin inşaatına başladı. Ülkenin geniş çelik saclara şiddetle ihtiyacı vardı, bu nedenle büyük miktardaki işin tamamının kısa sürede tamamlanması gerekiyordu.

Nisan 1959'daki lansmandan hemen sonra. Slab - sac fabrikaları için kütük değirmeni - sıcak haddehane "2500" ve daha sonra 4 No'lu sac atölyesi kompleksini oluşturan diğer tüm birimlerin inşaatına başlandı. Bilim ve teknolojinin en son başarılarını bünyesinde barındıran değirmen, on sekiz ay gibi rekor bir sürede inşa edildi. 27 Aralık 1960'da devlet komisyonu, çelik saclar için "2500" sıcak haddeleme tesisinin işletmeye alınmasına ilişkin bir yasa imzaladı. Bu tarih LPC-4'ün doğum günü olarak kabul edilir.

Ana teknolojik ekipmanların tasarımı ve tedariki Novokramatorsk Makine İmalat Fabrikası tarafından gerçekleştirildi. Kesme ünitesi - Starokramatorsky. Ağır mühendislik tesisleri Elektrostal ve Almatı tarafından özel siparişler gerçekleştirildi. Değirmenin ilk etabındaki teknolojik ekipmanların ağırlığı 21.500 ton oldu.

Teknolojinin sıcak testleri biraz daha erken başladı: 20 Aralık 1960. kıdemli haddeleme operatörü E.I.'den oluşan ekip. Tsvetaev, usta Yu.Kh'nin rehberliğinde. Shaikhislamova, 2500 değirmenin tüm hattı boyunca ilk çelik sac şeridini haddeledi. 2500 değirmeninin resmi lansmanı 27 Aralık 1960'ta gerçekleşti.

Bu önemli tarihin şerefine Magnitka, SBKP Merkez Komitesi ve Bakanlar Kurulu'ndan sürekli geniş bant tesisi "2500"ün ilk aşamasının erken inşaatı için tebrikler içeren bir telgraf aldı.

Şu anda üretilen ürünlerin önemli bir kısmını soğuk haddeleme ürünleri oluşturuyor. LPC-4'te üretilen haddelenmiş ürünlerin bir kısmı ihraç ediliyor.Metal ürünleri ihracatı Ukrayna, Belarus ve Kazakistan ekonomileri için önem taşıyor.

Bitmiş ürünlerin kalitesine yönelik artan gereksinimler, teknolojik sürece güvenilir ve modern ekipmanların dahil edilmesi ihtiyacına yol açmaktadır. Yeni bir çok silindirli sarıcının piyasaya sürülmesinin bir sonucu olarak, niteliksel olarak yeni düzeyde bitmiş ürünler elde edilebilir. Diploma projesinde ayrıca, değirmen 2500'e yeni bir çok silindirli sarıcının getirilmesinin ekonomik verimliliğine ilişkin bir hesaplama yapıldı.

1. Genel kısım

1.1 Sıcak haddelenmiş çubuklar ve hammaddeler için gereklilikler

2500 tesisi için ilk kütük olarak CCC levhalar (döküm kütükler) kullanıldı.

Dökme kütük KCC:

çeliğin kimyasal bileşimi ilgili GOST veya spesifikasyonların gerekliliklerini karşılamalıdır;

dökme levhalar STP MMK-98-03'e uygun olarak dökülmeli ve UPP siparişlerine uygun olarak kesilmiş uzunluklarda kesilmelidir;

Döşeme boyutları ve maksimum sapmalar gereksinimlere uygun olmalıdır.

Tablo 1 - Döşeme boyutları ve maksimum sapmalar

kenarların dışbükeyliği (içbükeyliği) yan başına 10 mm'yi geçmemelidir;

döşeme kesitinin eşkenar dörtgenliği (köşegenlerdeki fark) 10 mm'yi geçmemelidir;

kesme açısı 30 mm'yi geçmemelidir;

levhaların hilal şekli (genişlik boyunca eğrilik) 1 m uzunluk başına 10 mm'den fazla olmamalıdır,

düzsüzlük 1 m'de 20 mm'den fazla olmamalıdır;

levhaların yüzeyinde kuşak, sarkma, kapak, çatlak, kabarcık veya cüruf kalıntıları olmamalıdır;

kristalleştiricinin ileri geri hareketinin izleri ve eşlik eden çatlaklar olmaksızın sıçramalar (sıçramalar) bir ret işareti değildir;

Düşük karbonlu kaliteli çelikten, yüksek kaliteli karbonlu yapı çeliğinden ve karbon içeriği %0,23'e kadar olan, sürekli uzunluğu 600 mm'den fazla olan, belirli bir mesafeye kadar uzanan "eksenel çatlak" kusuruna sahip sıradan kalite çelikten yapılmış levhalar Dar kenara 150 mm'den daha yakın olmayan ve 1 mm'den daha fazla açılma genişliğine sahip olmayan malzemelerin soğuk haddehanelerde daha ileri işlemlere tabi tutulmasına izin verilir.

Plakalar aşağıdaki içerikle açıkça işaretlenmelidir: ısı numarası, akış numarası ve plakanın seri numarası. Bazen plakaların uçlarında ısı numarasının iki kopyası işaretlenir;

Plakalar teorik ağırlığa göre teslim edilir ve kabul edilir.

1.2 Ürün kalite kontrolü

Rulo halinde haddelenmiş şeritler için kalınlık, genişlik ve yüzey gereksinimlerinde izin verilen sapmalar GOST 19903-74, GOST 5521-93, GOST 19281-89, GOST 14637-89, GOST 16523-97, GOST 1577-93, GOST 4041- ile uyumlu olmalıdır. 71, teknik koşullar ve LPC-5 ve LPC-8 için bobinlerdeki sıcak haddelenmiş şeritler için STP 14-101-81-97 ve STP 14-101-65-96.

Kireç çözme işleminden sonra yüzeyde görülen çukur ve gözeneklere şerit üzerinde izin verilmez. Sıcak haddelenmiş çelik şerit ve ince sac üzerindeki çukurlar ve gözenekler teknik ve ekonomik nedenlerden dolayı ortadan kaldırılamaz. Şerit üzerindeki kabarcıklar gibi bir kusur da istenmeyen bir durumdur. Kabarcıklardan etkilenen sıcak haddelenmiş bir şerit, daha fazla soğuk haddeleme için uygun değildir.

Rulolar sıkıca sarılmalı ve gevşek uçları olmamalıdır; şeridin dış ucu, rulonun geri kalan dönüşlerine iyi oturmalıdır.

Bobinlerin kenarlarında GOST gerekliliklerine göre genişlik toleranslarının yarısını aşan kıvrılma, çöküntü, yapışma veya kusur olmamalıdır.

Şeridin yüzeyinde çıplak gözle tespit edilebilecek haddelenmiş tufal, fırın cürufu veya sarım silindirleri ve değirmen silindirlerinden kaynaklanan girintiler olmamalıdır.

Ruloların teleskopikliği aşağıdakilerden fazla olmamalıdır:

2,0-2,5 mm - 75 mm kalınlığındaki şeritler için;

2,5 mm - 50 mm'den kalın şeritler için.

Rulolar silindirik olmalıdır.

1.3 Atölyenin ana ve yardımcı ekipmanları

Kamp aşağıdaki bölümlerden oluşmaktadır:

Isıtma fırını bölümü;

Aslında sarıcıları olan bir değirmen.

Isıtma fırını bölümü:

Isıtma fırını bölümünün ekipmanı şunları içerir:

kaldırma masaları;

Döşeme iticisi;

fırınların önünde makaralı konveyör;

çift ​​itici;

besleme makaralı konveyörü;

fırın tamponları;

ısıtma fırınları.

Kaldırma masaları, fırınların önündeki yükleme rulolu konveyörlere monte edilir; bunlar, levhaları almak ve bunları bir itici kullanarak teker teker rulolu konveyöre beslemek için kullanılır.

Döşeme iticisi, döşemeleri kaldırma tablasından silindir tablasına beslemek için tasarlanmıştır. İtme, bir itme çapraz çubuğuyla bağlanan raf çubukları tarafından gerçekleştirilir. Çubuklar, ortak tahrikli sağ ve sol mekanizmalar tarafından hareket ettirilir.

Levhaları yükleme silindiri tablasından iki sıralı ısıtma fırınına beslemek ve bunları alıcı silindir tablasına teslim edilmeden önce fırının etrafında hareket ettirmek için çift itici kullanılır.

Besleme silindiri tablası, fırından düşen levhaları almak ve bunları değirmenin çalışma tezgahlarına taşımak için tasarlanmıştır.

Fırınların önündeki vals tablası, ısıtma fırınlarının ön tarafında yer almakta olup, fırınlara levha beslemek için tasarlanmıştır. Gerektiğinde levhalar, rulolu konveyör aracılığıyla doğrudan levha toplama cihazlarından fırınlara beslenebilir. Fırınların önündeki döner tabla, grup tahrikli aynı tipte 19 bölümden oluşmaktadır.

Fırındaki tamponlar, fırından eğimli çubuklar boyunca itilen levhaların darbe enerjisini sönümlemek için tasarlanmıştır. Tamponlar plaka, çerçeve ve yaylardan oluşur. Tamponların her birinde 4 araba bulunur ve bunların üzerinde levhanın darbesini emen helezon yaylar bulunur. Darbe enerjisinin daha iyi emilmesi için eğimli ön düzleme sahip tampon plakalar.

Isıtma fırınları, haddelemeden önce levhaları ısıtmak için tasarlanmıştır.

Metodik fırınlar, kayıt cihazları ve otomatik regülatörlerle donatılmıştır; otomatik kontrol cihazları.

Metodik fırınlar, zorunlu sirkülasyonlu buharlaşmalı soğutma ile çalışır. Tesisatı evaporatif soğutmadan proses suyuna geçirmek mümkündür.

Bölgelerdeki kireci gidermenin yöntemi manuel tırmıklamadır. Fırınlardan tufal ve cürufu çamur tüneline taşımak için fırınların arasına yerleştirilmiş bir hidrolik yıkama sistemi kullanılır.

Şekil 1 - Bireysel tahrikli silindir

Ayakta açıklık.

Sürekli sıcak haddehane “2500” kaba ve terbiye tezgah gruplarından oluşmaktadır.

Taslak ekip şunları içerir:

ikili tersinir kafes;

quarto genişleme kafesi;

tersinir dörtlü stand;

evrensel quarto standı.

Temizleme grubu şunları içerir:

bitirme ölçeği kesici - “ikili” kafes;

7 bitirme standı “quarto”

Son işlem tufal gidericisinin önüne, haddelenmiş malzemenin ön ve arka uçlarını kesmek için 35 mm'lik uçan makas takılıdır.

Besleme silindirleri; 2- makaslı tamburlar; 3- bıçaklar;

Makaralı tabla silindirleri; 5 bantlı

Şekil 2 - Çift tamburlu uçan makasların şeması

Kaba işleme tezgahları evrenseldir; Yatay ruloların yanı sıra plakaların yan kenarlarını sıkıştırmak için tasarlanmış dikey rulolar da bulunmaktadır. Standların ön tarafında dikey rulolar bulunmaktadır.

Her çalışma standının önündeki silindir tablaları, haddelenen şeridin genişliğine göre ayarlanan ve rulolara doğru girişini sağlayan raf tipi kılavuzlarla donatılmıştır. Uçan makasın önündeki makaralı tabla aynı cetvellerle donatılmıştır. Ön uç kesildikten sonra rulo, bitirme tufal giderme makinesinde ve 7 adet quarto bitirme standında yuvarlanır. Makaslar ve son terazi kırıcı arasında raf tipi cetveller ve dört adet ayrı ayrı tahrik edilen silindir bulunmaktadır.

Bir çift bitirme standı arasında, bir elektrik motorundan kaldıraç tahrikli kılavuz cetveller ve halka tutucular bulunmaktadır.

Son işlem kireç çözücünün ve her son işlem standının arkasına alt ve üst havai teller monte edilir. Kablo sistemi, halka tutucular ve kılavuz cetvellerden oluşan bir sistem, haddelenmiş şeridin doğru geçişini sağlar. Üstteki teller aynı zamanda şeridi suyun ruloları soğutmasından da korur.

Makaraların hemen yanında bulunan makaralı konveyör bölümleri, vidalı ve pnömatik tahrikli hareketli kılavuz çizgilerine sahiptir. Cetveller, her şerit ilgili sarıcıya girdikten sonra pnömatik bir tahrikle etkinleştirilir ve teleskopiklik olmadan yüksek kaliteli bobin sarımı elde edilmesine katkıda bulunur.

I kesitli direklere sahip kapalı kafeslerin çerçeveleri dökme çelikten yapılmıştır. İş ruloları - çelik ve dökme demir. Destek makaraları dövme çeliktir. Makaralı çalışma makaralı rulmanlar: konik makaralı çift sıralı, destek makaralı rulmanlar - sıvı sürtünmesi. Presleme mekanizması - her vida için küresel dişli kutuları ile. Üst destek rulosunun dengeleme mekanizması üst silindirli hidroliktir. Her çerçevenin üst çapraz elemanına bronz bir baskı vidası somunu bastırılır. Somundaki deliklerden baskı vidasının dişlerine gres verilir. Rulo taşıma kolaylığı için, taşıma tarafındaki çerçeve pencerelerinin genişliği tahrik tarafındakinden 10 mm daha fazladır.

İş rulosu yastıkları ve destek rulosu yastıklarının ilgili açıklıkları değiştirilebilir şeritlerle kaplanmıştır. Haddeleme işlemi sırasında iş merdanelerinin sabit bir pozisyonunu sağlamak için eksenleri, destek merdanelerinin eksenine göre metalin gidişatı boyunca 10 mm'lik bir mesafeye yerleştirilir.

İş rulosu takozları, transfer tarafındaki mandallar kullanılarak destek rulosu takozlarına bağlanır. Tahrik tarafında, iş rulosu yastıkları sabittir; bu, termal genleşme nedeniyle rulolar uzadıkça yastıkların eksenel olarak yer değiştirmesine olanak tanır. Destek ruloları, aktarma tarafındaki yastıkların köşebent çerçevelerine takılmasıyla eksenel harekete karşı kafes içinde sabitlenir. Destek silindiri pedleri de tahrik tarafına sabitlenmemiştir.

Şekil 3 - Sıcak haddehane 2500'ün sürekli standları grubu

Kaba işleme grubu standlarının ve kireç kırıcının basınç cihazının elektrik motorları, bir serbest bırakma sürtünme kavraması ve bir elektromanyetik serbest bırakma tahriki ile birbirine bağlanır. Bu bağlantı, presleme mekanizmasının elektrik motorlarının birleşik ve ayrı olarak çalıştırılmasına olanak sağlar. Bitirme grubu standlarının presleme cihazlarında elektromanyetik kavramalar bulunmamaktadır. Sol ve sağ baskı vidalarının senkronize dönüşü elektriksel senkronizasyon devresi ile sağlanır.

Pres mekanizmasının tahrik gücü, metalin merdanelerin içinden geçmesiyle birlikte haddeleme sırasında vidaları bastırmaya yeterlidir. Baskı vidalarının üst konumda kaldırılması kumanda cihazları ile sınırlandırılmıştır. Kontrol panelindeki vidaların konumunu belirtmek için her basınç cihazına silindirik bir dişli kutusu aracılığıyla bir basınç sensörü bağlanır.

Değirmen topları için hidrolik dengeleme sistemi.

Sistem, üst iş ve destek rulolarının dengelenmesine ve baskı vidalarına sıkıca bastırılmasına yarar.

Kaba işleme grubu dengeleme sistemi şunları içerir:

2 numaralı petrol bodrumundaki pompa istasyonu;

iki kargo aküsü;

iki hidrolik akümülatör;

boru sistemi;

çalışma silindirleri;

petrol distribütörleri.

Bitirme grubu rulo dengeleme sistemi şunları içerir:

3 numaralı petrol bodrumundaki pompa istasyonu;

bir kargo aküsü.

5-11 numaralı standların rulolarını ve mandallarını değiştirmek için hidrolik mekanizma sistemi, ikili ve dörtlü ters standlar.

Sistem aşağıdakiler için tasarlanmıştır:

5-11 numaralı bitirme standlarının destek ve iş rulolarını değiştirmeye yönelik mekanizmaların tahrik silindirleri;

5-11 numaralı standların destek rulolarını değiştirirken bağlantı mekanizmalarının pnömatik silindirlerinin tahrik edilmesi;

değirmenin kaba işleme ve bitirme tezgahlarının rulolarının mandallarını sabitlemek için tahrikli hidrolik silindirler.

Hidrolik sistem, rulo transfer pompasında bulunan bir pompa istasyonu, manuel makara anahtarları ve kapatma ve kontrol vanalarından oluşur.

Çıkış silindiri tablasındaki şerit soğutma sistemi.

Şerit sarma için teknolojik sıcaklıkların sağlanması amacıyla değirmen, bir duş sistemi kullanılarak şeritlerin yukarıdan ve aşağıdan su ile yapay (hızlandırılmış) soğutulması sistemi ile donatılmıştır.

2500 gp'lik değirmenin çıkış silindirli konveyöründeki şerit soğutma sistemi, teknoloji tarafından belirlenen sıcak haddelenmiş şerit sarma sıcaklığını korumak ve aynı zamanda mikro yapının tekdüzeliğini sağlamak amacıyla sıcak haddelenmiş şeritlerin zorla soğutulması için tasarlanmıştır. tüm değirmen çeşitlerinin şerit uzunluğu boyunca mekanik özellikleri. Ekipman şunları içerir:

su filtreleme kurulumu;

şerit soğutma sistemi;

pnömatik kontrol sistemi;

su azaltma sistemi;

bölümleri kaldırmak için hidrolik kontrol sistemi;

hidrolik istasyon 10 MPa;

LAND pirometresinin kurulumu.

Teknolojinin gerektirdiği şerit soğutma modlarını sağlamak ve uygun sarıcıya sarmadan önce şerit sıcaklığını korumak için şerit soğutma sistemi birleştirilir ve geleneksel olarak üç bölüme ayrılır:

1 No'lu bölüm altı adet üst ve altı adet alt soğutma bölümünden oluşmaktadır. Her bölüm için su akışı ayarlanabilir. Alan, şeritlerin hızlandırılmış ve monoton soğutulması için tasarlanmıştır;

2 No'lu bölüm 24 adet üst ve 24 adet alt soğutma bölümünden oluşmaktadır. Her bölüm için su akışı düzenlenmemiştir. Alan yalnızca şeritlerin monoton soğutulması için tasarlanmıştır;

3 numaralı "ince" soğutma bölümü, sekiz üst ve sekiz alt soğutma bölümünden oluşur. Her bölüm için su akışı ayarlanabilir. Bölüm, geç ve monoton şerit soğutma modlarını uygulamak için tasarlanmıştır. Bu bölümdeki ekipman aynı zamanda “ince” son soğutma modu ve otomatik modda çalışırken sıcaklık kontrolü için de kullanılır.

Soğutma sistemi aşağıdakilerden oluşur:

38 adet kontrol edilebilir üst soğutma bölümü;

38 adet kontrollü alt soğutma bölümü.

Bir üst soğutma bölümü şunları içerir:

1 numaralı sahada - 10´2500 mm yuva boyutuna sahip bir oluklu tank;

2 numaralı sitede - DN 25 mm borulardan yapılmış sifonlu iki tank;

3 numaralı sahada - 8´2500 mm yuva boyutuna sahip bir oluklu tank.

Bir alt soğutma bölümü şunları içerir:

1 ve 3 numaralı bölümlerde - düz havşalı nozullu dört toplayıcı;

2 numaralı bölümde düz havşalı nozullara sahip beş toplayıcı bulunmaktadır.

Gerekli sayıda üst ve alt soğutma bölümünün birleştirilmesi ve ayrıca 1 ve 3 numaralı bölümlerde alt ve üst soğutma bölümlerinden gerekli su akışının önceden ayarlanmasıyla, teknolojinin gerektirdiği şerit soğutma modu ve Belirtilen sarım sıcaklığı sağlanır. Şerit makaralı konveyör boyunca geçtiğinde gerekli sayıda üst ve alt soğutma bölümü açılır. Bu durumda üst ve alt bölümleri ayrı ayrı açmak mümkündür. Hızlanma ile yuvarlanırken ek bölümler bağlanabilir. Soğutma sisteminin otomatik çalışma modunda, şeridin ön uçları yaklaşırken ve arka uçları çalışan soğutma bölümlerinin altından çıktığında, kontrollü bölümler otomatik olarak açılıp kapatılmaktadır. Bu mod aynı zamanda yaklaşık 10-15 m uzunluğundaki şeritlerin ön ve arka uçlarını soğutmadan haddeleme imkanı da sağlar.Şerit soğutma sistemi, soğutma işleminin manuel, yarı otomatik ve otomatik modlarda kontrol istasyonundan kontrol edilebilmesini sağlar. Bitirme standları grubundan.

Soğutma kapasitesini arttırmak amacıyla tüm sistem boyunca 24 adet ünite monte edilmiştir. şeridin üst yüzeyinden gelen atık suyun yüksek basınçlı su P = 0,8-1,0 MPa ile hidro-dövülmesi için tesisler.

Hidrodövme tesisatları her iki oluklu veya üst soğutma sifonlu dört tanktan sonra sağlanır.

Değirmenin normal çalışması sırasında üst soğutma bölümlerinin indirilmesi gerekir. Üst soğutma bölümleri, çıkış silindiri tablasının ekipman elemanlarına bakım yapılırken ve değiştirilirken ve ayrıca şerit delinirken hidrolik silindirler tarafından kaldırılır.

Üst soğutmanın her iki bölümü, kaldırma ve indirme işlemleri çift etkili bir hidrolik silindir ile sağlanan, kendi destekleyici döner çerçevesine monte edilmiştir. Üst kısımların kaldırılmasını sağlayan hidrolik silindirlerin kontrolü dört adet hidrolik kontrol paneli (HCP) ile sağlanmaktadır. Her hidrolik kontrol paneli kapatma ve kontrol vanaları ve beş adet hidrolik vana ile donatılmıştır. Tüm hidrolik kontrol panelleri, ekipmanı aşağıdakileri içeren otonom bir hidrolik istasyon P = 10 MPa'dan güç alır:

2 m3 kapasiteli yağ deposu;

iki pompa ünitesi NPl 80/16;

çalışma sıvısı arıtma filtreleri;

güvenlik ve kontrol ekipmanlarının hidrolik üniteleri;

elektrik kontrol kabini.

Hidrolik istasyonun tüm ekipmanları tek bir çerçeveye monte edilmiştir.

2500 değirmeninin kaba işleme ve bitirme gruplarının valslerinin soğutulması. 2500 değirmenin valslerinin soğutulması için su temini 23 nolu pompa istasyonundan sağlanmaktadır. Teknik su. Su boru hattının çapı 1000 mm'dir. Su boru hattındaki her bir kafes, 325 mm çapındaki borular aracılığıyla bir dağıtıma sahiptir. Bitirme standlarının her birinde vanalar kuruludur. Valflerden sonra, vals soğutma manifoldlarına su sağlamak, standların kablo bağlantılarını soğutmak ve kapanma sırasında değirmenin altına su tahliye etmek için üç yollu valfler bulunmaktadır.

Değirmende hidroscale kireç çözme sistemi. Şerit yüzeyini hem levhaların fırınlarda ısıtılması sırasında hem de bir değirmende haddelenmesi sırasında oluşan kireçten temizlemek için 5 adet hidroscale tufal giderme ünitesi kuruldu. Kireçleri gidermek için 5 adet yüksek basınçlı pompayla sağlanan endüstriyel su kullanılır.

.4 Sıcak haddelenmiş sacların üretimi için teknolojik süreç

Haddeleme için metalin tahsisi, PRB atölyesinin taleplerine ve üretim departmanının program tahsisine uygun olarak gerçekleştirilir. Haddeleme planına bağlı olarak, levha ambarı ustabaşı, çizelgenin pozisyonlarına göre yükleme silindiri tablasına kütüklerin yüzdürülmesini gerçekleştirir.

Metalin fırına ekimi, ekimcinin doğrudan denetimi altında gerçekleştirilir. Ekim başlamadan önce ekimci, PU No. 2'nin kontrol istasyonundaki bilgisayara ısı numarasını, çelik kalitesini, levhaların sayısını ve boyutunu, ısının toplam ağırlığını ve levha sayısının fırınlar arasındaki dağılımını gösteren bilgileri girer. . Eritme levhalarının tüm çalışan fırınlar arasındaki dağılımı eşit olmalıdır. Bilgisayar arızalandığında, fırına yerleştirilen her bir koku, yetiştirici tarafından ısı numarası, çelik kalitesi, amacı, boyutu ve plaka sayısını gösteren bir iniş etiketine kaydedilir. Doldurulduktan sonra etiket, metalin fırınlardan çıkarılması sırasında ekim-istifleme vardiyasına aktarılır.

Metali fırına yerleştirmeden önce, metal ekim makinesinin levhaların yüzeyinden cüruf ve diğer yabancı maddeleri temizlemesi gerekir. Plakaların son temizliği, 1 ve 4 numaralı fırınların önünde bulunan 2 nozülden basınç altında hava jeti ile kireç üflenerek gerçekleştirilir.

Her yeni eriyiğin levhalarını dikerken, yetiştirici ilk levhanın kuyruk kısmına bir parça şamot tuğlası yerleştirir ve ilk üç levhanın boyutlarını belirler. Ölçülen değerlerin TU 14-1-5357-98 ve STP MMK 98-2003 gerekliliklerinden sapması durumunda ekim durdurulur ve vardiya amirine bilgi verilir.

Metal ekim makinesi ve ısıtıcılar, yükleme penceresi ve inceleme pencereleri aracılığıyla levhaların fırına doğru yerleştirilmesini sürekli olarak izler.

Numunenin alındığı levhalar, levhanın numune içeren bölümü şeridin kuyruk kısmına karşılık gelecek şekilde fırına yerleştirilir. Plakaların fırına yanlış yerleştirilmesi durumunda (fırında plakaların döndürülmesi, fırın içinde hareket ederken plakaların bir tarafa doğru yer değiştirmesi vb.), plakaların daha sonraki montajı derhal durdurulur ve düzeltici önlemler alınır.

Fırına metal ekerken eriyiklerin yırtılmasına ve karıştırılmasına izin verilmez. Eriyiklerin ve levha boyutlarının karıştığı tespit edilirse, levhaların fırınlardan dağıtımını durdurun ve vardiya amirine haber verin.

Yükleme penceresinin damperlerinin altından dumanlı alev söndüğünde, 2 No'lu PU'nun operatörü metal yerleştirmeyi durdurur ve ısıtıcılara haber verir.

Değiştirilebilir yatılı istifleyici, bilgisayara (iniş etiketi) göre, haddelenmiş metal hakkındaki bilgileri otomatik kontrol sistemi aracılığıyla iletir; parti numarasını, çelik kalitesini, levha boyutlarını, şerit boyutlarını, her boyuttaki bir şeridin ağırlığını ve toplamını gösterir. partinin ağırlığı, amacı, standart veya teknik koşulları.

Haddeleme için levhaların verilmesi, görev programına, iniş sırasına ve gerekli ısıtma süresine uygun olarak kesinlikle şamandıra ile gerçekleştirilir.

Levhaların boyutları veya haddelenmiş şeridin boyutları değiştiğinde, teslimat istasyonundaki ekim makinesi-istifleyici, değirmen hattının hoparlör iletişimi yoluyla değirmenin yeniden yapılandırıldığını duyurur.

Fırınların teslimindeki üst düzey ısıtıcı, metal ısıtıcılar ve ekici-istifleyici, levhaların fırınlardan doğru şekilde salınmasından sorumludur.

Fırınlardan birinde gecikme olması durumunda diğer fırınlarda bulunan eriyiğin tamamı serbest bırakılır, ardından haddeleme durdurularak düzeltici önlemler alınır.

Fırınların sıcaklık rejimi, haddeleme işlemi sırasında bir partinin şeritleri arasında 30 ° C'lik maksimum sıcaklık farkı sağlamalıdır.

Isıtılmamış levhaların veya tesisin kapanması sırasında yan yüzü soğutulmuş levhaların verilmesi yasaktır. Bu tür levhaların verilmesinden üst düzey ısıtıcı ve ısıtıcılar sorumludur. Yan yüzün soğutulması durumunda levhanın fırlatma işlemine uygun hale getirilmesi gerekir.

Isıtılan levhalar fırından boşaltılır ve bir çıkış silindiri tablası aracılığıyla ikili standa taşınır. Kaba ölçek kırıcıda bağıl azalma %6-8'dir. Ürün, ikili tezgahtan ayrıldıktan sonra genişletme standına beslenir ve kaba işleme tezgahlarında yuvarlanmak üzere bir rulolu konveyör boyunca taşınır.

İkili ve dörtlü standlarda haddeleme işlemi tersten gerçekleştirilebilir.

Kaba işleme grubundan gelen rulo, şeridin ön ve arka uçlarını kesmek için “35x2350” hareketli makaslara gider.

Ruloların ön uçları tüm metallerde kesilir, ruloların arka uçları kalınlığı 4 mm'yi geçmeyen metalde ve ruloların uçları daha büyük bir dile sahipse metalin geri kalanında kesilir. .

Rulonun uçları otomatik olarak kesilir.

Ruloların uçları tam genişliğe kadar kesilir. 150 mm genişliğe kadar olan kesim uçları teknolojik kesim olarak kabul edilir.

Kesilen ucun boyutu, ayarlayıcı kullanılarak PU No. 5 boşluk operatörü tarafından ayarlanır. Haddelenmiş malzeme, "35x2350" uçan makaslardan, haddelenmiş şeridin aynı anda birkaç standta yerleştirildiği bitirme grubuna girer. Kıdemli yuvarlanma operatörleri, stantlardaki indirimleri dağıtırken, ana tahrik motorlarındaki izin verilen maksimum değeri aşmaması gereken yükleri izler. Bitirme grubu standlarındaki haddeleme hızı, verilen azaltma değerleri koşulları altında, belirli bir profil ve belirli bir çelik kalitesi grubu için gerekli haddeleme sonu sıcaklıklarını sağlamalıdır. Metalin gerekli mekanik özelliklerini sağlamak için, şeritler, sonlandırma stand grubunun arkasındaki çıkış silindiri masasında bulunan bir duş sistemi kullanılarak rulolara sarılmadan önce su ile soğutulur. Şeritler çelik kalitesine ve amacına bağlı olarak uygun modlara göre soğutmaya tabi tutulur.

Haddehanede haddelenen tüm şeritler 4 bobin üzerinde rulo halinde sarıldıktan sonra sıcak haddelenmiş rulo konveyörleri aracılığıyla sıcak veya soğuk haddehanelerin rulo deposuna aktarılıyor. Değirmen hattında - ikili sehpanın önünde ve arkasında, ters sehpanın arkasında, quarto ve bitirme tufal çözme makinesinin arkasında, metal yüzeyden kireci kıracakları yüksek basınçlı su kırıcılar monte edilir.

Hidro-çırpıcıların çalışması GOST'un gerektirdiği yüzey kalitesini sağlamalıdır. Tüm kolektörlerin aynı anda çalışması sırasında su basıncı en az 80 atm olmalıdır. (8MPa). Sudaki mekanik süspansiyon miktarı 20 mg/l'yi geçmemelidir. Mağazanın enerji mühendisi su kalitesi kontrolünden sorumludur ve haftalık olarak elektrik santralinin su kalitesi sertifikasını talep etmektedir.

Şekil 4 - Quarto sürekli geniş bant değirmeni 2500'ün bitirme çalışma tezgahı

Kaba işleme grubunun kıdemli haddeleme operatörü, duo ve quarto'nun ters çevrilebilir tezgahlarının arkasındaki hidrolik tufal giderme istasyonlarındaki tufalın yüksek kalitede giderilmesinden sorumludur ve terbiye grubunun kıdemli haddeleme operatörü, finisaj tufal giderme makinesindeki tufal giderme işleminden sorumludur. . Vardiya sırasında, levhanın kalitesi, tortunun varlığı açısından izlenir. Kireç tespit edilmesi durumunda susuzlaştırma nozulları vardiya personeli tarafından incelenir ve temizlenir. Önleyici tedbir olarak kaba işleme grubuna su sıkarak nozülleri her gün kontrol edin ve temizleyin. 5. hidrodövücünün memelerinin muayenesi ve temizliği, bitirme grubunun iş rulolarının her aktarımında gerçekleştirilmelidir.

Metalin haddelenmesi yalnızca çalışan tüm hidrolik dövücülerle yapılmalıdır. Acil durumlarda, bitirme grubunun önündeki haddelenmiş malzeme, alt rulolar için bir "cebe" çarpar, kaba işleme grubunun haddeleme grubu tarafından işaretlenir ve ölçülen uzunluklarda kesildikten sonra bir torbada saklanır.

Haddeleme sıcaklığı rejiminin sürdürülme sorumluluğu, kaba işleme ve son işlem gruplarının kıdemli haddeleme operatörlerine ve üst düzey ısıtıcılara aittir.

3. standın arkasındaki haddeleme sıcaklığı, haddeleme sonu sıcaklığı ve şerit sarma sıcaklığı teknolojik haritaya uygun olmalıdır.

Haddeleme sonunda gerekli sıcaklık, bitirme grubunda haddeleme hızının değiştirilmesi, haddelenen malzemenin kalınlığının izin verilen yükler dahilinde değiştirilmesi ve bitirme grubunda standlar arası soğutmanın sabit haddeleme seçeneğiyle açılmasıyla elde edilir.

Haddelenmiş şeritlerin boyutunu ve haddeleme hattındaki haddeleme sıcaklığı koşullarını kontrol etmek için aşağıdakiler kurulur:

11. kafesin arkasındaki şerit genişliği ölçer;

Kafesin (11) arkasında X-ışını kalınlık ölçerler; 3. standın arkasında, 11. standın arkasında, duş kurulumunun ikinci ve üçüncü bölümleri arasında ve sarıcıların önünde (üstte) pirometreler.

Şerit boyutlarının belirtilenlerden sapması durumunda, standlardaki küçültmeler kıdemli hadde operatörlerinin talimatlarına göre ayarlanır. Uzunluğu boyunca değişken bir şerit genişliği ve kalınlığı tanımlanırken, bitirme grubu standlarındaki şerit gerginliği ayarlanır ve şerit hızlandırma modu kullanılır.

Metalin haddeleme işlemi sırasında önemli miktarda tufal ve teknolojik kırpıntılar oluşur.

Şeritlerin yüzeyinden dökülen tortu, bir bulamaç tüneli yoluyla değirmenin hurda bölümünde bulunan özel çöktürme tanklarına endüstriyel su ile yıkanır. Yerleştikten sonra kantar, bir kepçe vinci ile demiryolu veya karayolu taşımacılığına yüklenir ve atölyeden çıkarılır.

Uçar makaslardan sonra elde edilen metal hurdalar, özel kutularda hurda ambarına taşınıyor ve çelik üretiminin ihtiyaçları için özel arabalara yükleniyor.

Sarıcılardan elde edilen teknolojik hurdalar, gazlı kesicilerle belirli ebatlarda kesilerek kutularda mıknatısla depolanıyor ve çelik üretiminin ihtiyaçları için özel arabalara yükleniyor.

Zamanında temizlik, terazi sevkiyatı ve teknolojik trim sorumluluğu, sahadaki vardiyalı üretim ustabaşı, kıdemli silindirler ve kıdemli bobin yapıcılara aittir.

Bobin yapıcı, 450 0 C'den düşük olmayan bir sıcaklıkta haddelenmiş şeritleri sarmak için tasarlanmıştır. Sıcak haddehanenin bobin yapıcıları, şeritlerin yüksek kalitede ve verimli bir şekilde rulolara sarılmasını sağlamalıdır.

Şerit, koyler tarafından 8 m/sn'ye kadar dolum hızıyla alınır, ardından tüm mekanizmalar (sonlandırma grubu, çıkış silindir tablası ve koyler) aynı anda belirlenen haddeleme hızına kadar hızlandırılır.

Sarıcı ile şerit sarma hızı, sarma hızına bağlı olarak operatör tarafından bir regülatör kullanılarak manuel olarak otomatik olarak ayarlanabilir.

Operatör yalnızca son bitirme tezgahının hızından %2-5 daha yükseğe ayarlanan çekme silindirlerinin hızını düzenler.

Belirtilen hız oranında bir şerit ilmeği oluşması durumunda, çekme silindirlerinin hızının, haddeleme hızına göre %10 oranında arttırılmasına izin verilir.

Sarma sırasındaki şerit gerginliği, motor akımı aracılığıyla dolaylı olarak belirlenen bir gerilim regülatörü kullanılarak operatör tarafından ayarlanır.

35, 40, 45, 50 ve 65G çelik kalitelerinden 2-10 mm kalınlığındaki şeritlerin sarılması, yukarıdakilerden 1,5 kat daha yüksek gerilimlerde gerçekleştirilir.

Değirmende şeritlerin sarılması bir grup sarıcı üzerinde gerçekleştirilir ve en yakın 4 ve 5'te, 4 mm'ye kadar kalınlığa sahip şeritlerin 7, 8 numaralı sarıcılara - 4 mm'nin üzerinde sarılması tavsiye edilir. . Tambur kelepçelendiğinde, sıyırma arabası orijinal konumuna ayarlandığında, şekillendirme silindirleri bir araya getirildiğinde, çekme silindiri indirildiğinde, kablolar kaldırıldığında, cetveller birbirinden ayrıldığında, tambur açıldığında, sarıcı şeridi almaya hazırdır. ve şekillendirme silindirleri dönüyor ve sarıcıların tüm soğutulmuş elemanlarına su sağlanıyor.

Sarıcı aşağıdaki sırayla çalışır:

şerit ayarlanır ve cetveller azaltılır;

tambur üzerinde 3-4 tur sarıldıktan sonra silindirlerin şerit üzerindeki basıncı azalır;

sarma tamamlandıktan sonra cetveller birbirinden ayrılır, tambur ve şekillendirme silindirleri durur, üst çekme silindiri yükselir ve kablolar indirilir;

şekillendirme silindirleri ayrılır;

tambur sıkıştırılmıştır;

bir araba kullanılarak rulo tamburdan kaldırıcıya çıkarılır;

araba orijinal konumuna geri döner, rulo alıcı arabaya döndürülür ve konveyöre alınır;

eğimleyici orijinal konumuna geri döner;

davul gıcırdıyor;

şekillendirme silindirleri bir araya getirilir;

tambur ve şekillendirme silindirleri hızlanır;

çekme silindiri alçalır ve kablolar yükselir.

4 ve 5 numaralı sarıcılar, ruloyu sarıcı tamburdan çıkardıktan hemen sonra 6 çentikli 32 x 0,8 - 1,0 mm ölçülerinde ambalaj bantlı ruloları bağlamak için otomatik dikey çemberleme makineleriyle donatılmıştır. 4 ve 5 numaralı sarıcılara sarılmış, 1,8-3,0 mm (dahil) kalınlığındaki tüm şerit ruloları paketlenmelidir. Sarma kusurları nedeniyle numune alma veya işleme için bu sarıcılardan bir rulonun çıkarıldığı durumlarda, bu ruloları sardıktan sonra bağlamayın, ancak numune alma (veya işleme) sonrasında manuel paketleme makinesi kullanarak ambalaj bandıyla bağlayın.

.5 Yeni çok silindirli sarıcının tanıtılması

Atölyeye yeni bir hidrolik yeraltı çoklu silindirin kurulması planlanıyor. Şeritlerin daha yüksek mukavemetli çeliklerden sarılmasını sağlamak, kalite gereksinimlerini karşılamak ve özellikle düşük teleskopiklik, yüksek gerilim gibi rulonun gerekli parametrelerini sağlamak, kafa parçalarının risklerini azaltmak için gerekli olacaktır. ilk dönüşlerde şeritlerin sayısı.

Yeni sarıcı, çekme silindirlerini ayrı motorlarla ayarlamak için bir cihaz içerir; sürüş mekanizması; hidrolik ekipman; yağlama sistemi; otomasyon sistemleri. Ayrıca adım kontrol cihazı ve daha yüksek güçlü motorlarla donatılmıştır. Rulo çapı 1900'den 2000 mm'ye çıkarılmıştır, maksimum sarım hızı 18 m/s'dir, sarım sıcaklığı 300 - 900 0 C'dir. Daha güçlü bir tahrik,

şeridi 60 kN'lik bir gerilimle sarın. Mandrel, iki iletim kademeli bir dişli kutusuna bağlı 1500 kW'lık bir ana tahrik tarafından tahrik edilir. Çekiş silindirleri, her biri 450 kW gücünde iki tahrik tarafından tahrik edilir. Böylece motor gücü önceki sarıcıya göre yaklaşık 7 kat daha fazladır.

Ruloların kütlesi, çapı ve genişliği büyüdüğünden, tilterler 15 tona kadar yükü hareket ettirebilen iki adet yüksek basınçlı hidrolik tahrikle donatıldı.

Ayrıca, koyler ünitesini koordine eden ve gelen şeridin özelliklerine göre tüm ayarları hesaplayan, koyler için Coil Master PL otomasyon sisteminin kurulması planlanmaktadır. Atölye aynı zamanda sarım ünitesinden gelen 300'e kadar sinyalin sürekli olarak kaydedildiği küresel bir veri kayıt sistemi ile de donatılacak. Artık sarım ünitesinin teşhisi ve ince ayarı herhangi bir şirket bilgisayarından veya evden modemden gerçekleştirilebiliyor. Sistemin ana işlevleri şunlardır: kaydedilen sinyallerin operasyonel analizi; Alarm kaydı da dahil olmak üzere tüm Win-CC ekranlarının test edilmesi.

Mevcut görselleştirme sistemi (insan-makine arayüzü) değiştirilecek ve sarıcı parametrelerine daha net bir genel bakış sağlamak ve dolayısıyla çalışmasının daha iyi kontrol edilmesini sağlamak için yaklaşık 30 bilgisayar grafik ekranı tanıtılacak. Ayrıca, ayarların ve parametrelerin mevcut değerlerini gösteren 70 adet bilgisayar grafik ekranı kuruludur.

1- yatak, 2- sarıcı tambur,

Döner destek, 4 rulolu sökücü.

Şekil 5 - Sıcak haddehane 2500 için sıcak haddehane 2500 için dişlisiz tahrikli bobin sarıcı

Öncelikle yüksek basınçlı hidrolik sistemi kurduk. Deviriciler için dört hidrolik eksenli bir kontrol sistemi kullanıldı. Yeni ekipmanların kurulum ve devreye alma işlemlerinin yalnızca üç hafta içinde tamamlanması planlanıyor. Sarıcının temel özelliği sarımın çekme silindirinin önünde açık yan kılavuzlar ile gerçekleştirilmesidir.

Sarıcı tahriklerinin ve çekme silindirlerinin gücünün arttırılması, 1000 N/mm2'ye kadar çekme dayanımına sahip şerit sarmanıza olanak sağlar. Yüksek gerilimin bir sonucu olarak ruloların teleskopikliği önemli ölçüde iyileştirildi ve iki modda çalışabilen gergi makarası kontrol cihazı sayesinde sarım kalitesi iyileştirildi: kuvvet kontrolü (normal mod) ve boşluk kontrolü (yeni) teknoloji modu). Ayrıca kademeli boşluk düzenleme cihazının kullanımı (yeni teknolojik mod). Ek olarak, bir adım kontrol cihazının kullanılması, rulonun ilk dönüşlerinde izlerin ortaya çıkmasını önlemeyi mümkün kılar. Bu, şerit kalitesinin ve üretim performansının iyileştirilmesiyle sonuçlanır.

Mevcut iki bobin döndürücünün yanı sıra çekiş silindirleri ve şerit silindirleri 29 MPa basınçlı yeni bir hidrolik sistemle donatılmıştır, böylece 15 ton ağırlığındaki bobinler bile artık güvenilir bir şekilde taşınabilmektedir.

Yeni yer altı çok silindirli sarıcı sayesinde artık çok çeşitli boyutlarda ve yüksek mukavemetli çeliklerden şerit sarmak mümkün. Sonuç olarak tesis, ürün yelpazesini genişletmeyi başardı.

1.6 Sonuç

Bu tez projesinde, değirmen 2500'e yeni bir çok silindirli sarıcının yerleştirilmesinin sıkıştırma modu, enerji-güç parametreleri, saatlik verimlilik ve ekonomik verimliliği gibi hesaplamalar yapılmıştır.

Değirmene kurulan yeni yer altı çok silindirli sarıcı sayesinde artık çok çeşitli boyutlarda ve yüksek mukavemetli çeliklerden şerit sarmak mümkün. Sonuç olarak fabrika, üretilen ürün yelpazesini genişletmeyi başardı.

2. Özel bölüm

.1 Sıkıştırma modunun hesaplanması

180 1050 4000 mm'lik bir levhadan 4,8 mm kalınlığındaki bir levha için 2500 değirmende sıkıştırma modunun hesaplanması.

Kaba ölçekli kırıcı. Kaba ölçekli bir kesicideki pratik verilere göre, o zaman

Genişleme kafesi:

; (4)

=5,6%.

Kaba işleme tezgahı grubu. İlk standda kullanılan bağıl yükseklik sıkıştırma değerleri %28,5, son standda ise %40'tır.

İlk kaba işleme tezgahı (quarto). Değer kabul edilir, ardından

=45,5 mm.

Ekstrem değerleri bilerek bir grafik oluşturuyoruz.

Şekil 6 - Standların kaba işleme grubunun grafiği

İkinci kaba işleme üniversal tezgahı. O zaman programa göre

Üçüncü evrensel kaba işleme tezgahı. O zaman kabul edildi

Ölçek kırıcıyı bitirin. Bitirme kireç çözücüde kabul ediyoruz, daha sonra ilk standa mm kalınlığında şerit verilecek, son standdan ise mm kalınlığında şerit çıkacaktır.

Bitirme standı grubu. İrtifa deformasyon katsayısını (toplam ve ortalama) belirliyoruz.

; (4)

Daha sonra,

Tüm standlarda 1,37'ye eşit olması durumunda ilk standdan 33 mm kalınlığında bir şerit çıkacaktır ve ;

;

Değirmenin işleyişine ilişkin pratik verilere göre bu, 1,27 kat daha fazladır. Bu nedenle aynı sayıda daha az olmalıdır, yani.

Ekstrem değerlere sahip olarak bitirme grubu için bir grafik oluşturuyoruz.

Şekil 7 - Standların bitirme grubunun grafiği

mm.

mm.

mm;

mm.

mm.

Yedinci standdan bir mm şerit çıkmalıdır, bu nedenle mm

.2 Değirmenin güç ve güç parametrelerinin hesaplanması

Aşağıdaki başlangıç ​​verileri biliniyorsa, sıcak haddeleme sırasındaki kuvveti belirleyin: rulolar D = 710 mm, rulo hızı = 250 rpm. Haddelenmiş metal 08KP çeliktir. Haddeleme sırasında metalin sıcaklığı 1000ºС'dir.

Mutlak sıkıştırma:

Deformasyon bölgesinin temas yüzeyinin uzunluğu:

mm.

Ortalama yükseklik ve genişlik:

; (8)

; (9)

Temas yüzey alanı:

Yuvarlanma hızı:

burada rulo çapı D, milimetreden metreye dönüştürülmelidir; D=700mm=0.70m

=9,3 m/sn.

Yuvarlanma kuvveti A.I. yöntemi kullanılarak belirlenir. Tselikova.

Gerilme oranı:

=80s -1.

1000 C 0 metal sıcaklığı ve deformasyon hızı için deformasyon direnci kgf/ deneysel eğrilerinden belirlenir.

Sürtünme katsayısı:

nerede - çelik için ruloların malzemesini dikkate alan katsayı = 1,0

Silindirlerin çevresel hızının etkisini dikkate alan katsayı grafikten belirlenir.

Haddelenmiş çeliğin kimyasal bileşiminin etkisini dikkate alan katsayı

Haddelenmiş metalin sıcaklığı, C 0

Bant genişliğinin etkisini dikkate alan katsayı:

Katsayının orana bağlı olarak belirlendiği durumda ise =1,15

Katsayı aşağıdaki formülle belirlenir:

(15)

;

(16)

=3,8.

=3,8 ve =0,43 değerleri için grafikler =1,64'ü gösterir

Dış bölgelerin etkisini dikkate alan katsayı, orandan belirlenir.

Yuvarlanma sırasında gerilim yoktur, bu nedenle =1,0, bu durumda katsayı

Temas basıncı:

Yuvarlanma kuvveti:

Sabit hızlı bir değirmen için torka dayalı olarak haddeleme gücünü belirleyin.

Rulo namlu çapı D=710mm, rulo dönüş hızı=250 rpm. Yuvarlanma kuvveti Р=1034 tf

Deformasyon bölgesi uzunluğu:

M

Yuvarlanma anı. Son standdaki şerit dikdörtgen kesitli olduğundan kaldıraç faktörünü =0,5 alıyoruz.

; (22)

Rulmanlı yataklarda sürtünme momenti. Textolite yataklar için sürtünme katsayısı = 0,003

Belirli bir duruşta deformasyonu gerçekleştirmek için gereken moment:

; (24)

Belirli bir standda deformasyonu gerçekleştirmek için gereken güç:

; (25)

Boştayken güç tüketiminin nominalin %8'i olduğunu varsayalım:

kW (26)

Dişlilerdeki sürtünme kayıplarını ve rölanti devrini dikkate alarak tasarım gücünü belirleyelim: Millerin ve kaplinlerin verimliliğini = 0,97, dişli standının verimliliğini = 0,93, dişli kutusunun verimliliğini = 0,93 alalım.

Genel verimlilik:

Daha sonra:

; (28)

;

Yuvarlanma gücü = 5040 kW.

.3 Değirmen 2500'ün saatlik verimliliğinin hesaplanması

Haddehanenin saatlik verimliliği A t/h aşağıdaki formülle belirlenir:

iş parçasının kütlesi nerede;

Yuvarlanan ritim.

Yuvarlanma modunu belirlemek için maksimum süreyi ve duraklama süresini (s) bulmak gerekir.

burada metalin geçişten sonraki uzunluğu m/s;

Yuvarlanma hızı, m/s.

M;

M;

M.

Şimdi makine zamanını buluyorum

; (34)

Şimdi aşağıdaki formülü kullanarak her geçiş için duraklama süresini buluyorum:

burada tribünler arasındaki mesafe m;

Şimdi taslak grubu için yuvarlanma modunu buluyorum:

; (36)

Sürekli bitirme grubu için duraklama süresini ve makine süresini hesaplıyorum:

yuvarlandıktan sonraki uzunluk nerede, m

Ara makaralı konveyör boyunca hareket hızı, m/s

=132,5m;

kaba işleme ve bitirme grupları arasındaki mesafe, m

Haddelenmiş metalin kütlesi, t, aşağıdaki formülle belirlenir:

nerede, - özgül ağırlık;

Şekil 8 - Genişbant değirmen 2500'ün saatlik verimlilik grafiği

2.4 Enerji-güç parametrelerinin hesaplanmasının bilgisayar versiyonu

Hesaplama yöntemi

Donesk programı, Donnichermet Enstitüsü tarafından yapım aşamasında olan 2000 sıcak haddeleme tesisi ve OJSC MMK'nin yeniden inşa edilen 2500 sıcak haddeleme tesisi için geliştirildi.NSS sıcak haddeleme için hesaplama algoritması, programın yazarlarının kitabında ayrıntılı olarak verilmiştir. .V. Konovalova, A.L. Ostapenko, V.G. Ponomareva. Sac haddeleme parametrelerinin hesaplanması, referans kitabı Moskova, “Metalurji” 1986.

Bu programda, enerji-güç ve sıcaklık-hız haddeleme koşullarının hesaplamaları (rulo ve şerit uzunluğu boyunca çeşitli noktalarda) yalnızca yatay rulolara sahip bir stand için gerçekleştirilir (muhtemelen o zamana kadar azaltma programı dikey rulo halindeki levhalar henüz hazır değildi).

Kaba işleme tezgahlarının yatay ruloları için azaltma modlarının hesaplanması.

İzin verilen açıyı, kavramayı, kaba işleme standı tahrikinin eşit yüklemesini ve bitirme tezgahı tahrikinin optimum yükünü, izin verilen haddeleme kuvveti P değerlerini, moment M ve haddeleme gücü N'yi dikkate alarak değirmen tezgahları için redüksiyon modlarını hesaplıyoruz.

Deneysel verilere göre. Polugikina V.P. çelik rulolar için izin verilen kavrama açısını = 17,5°, dökme demir rulolar için = 16° olarak kabul ediyoruz

Maksimum sıkıştırma aşağıdaki formülle belirlenir:

Δh maks D p (1-cos)= R p /3316 mm. (40)

Elde edilen hesaplanan değerleri Tablo 1'de özetliyoruz.

Tablo 2 - Metalin rulolarla kavrama açısına göre izin verilen sıkıştırma Δh

Parametre	Kafes numaraları
	çelik		dökme demir	dökme demir
R, maks/min
Δh, maks/min

250 mm kalınlığındaki (ısıtılmış durumda, 254 mm) bir levhayı 25-50 mm kalınlığındaki rulolara sıkıştırırken yüklerin kaba işleme tezgahları arasında eşit dağılımını sağlayan gelişmiş sıkıştırma modları türleri için, bir bağımlılık standlar arasındaki mutlak sıkıştırmayı belirlemek için elde edildi:

Δh j =(254-h n) mm, (41)

burada h n rulonun kalınlığıdır, mm;

Aşağıdaki verilere dayanarak stantlar için benimsenen orantısallık katsayısı:

Veri

Hesaplanan Δh değerlerine dayanarak, standlar için, 1-3 numaralı bağımsız standlardaki ruloların hızları ve 6 numaralı standda kabul edilen hız ile desteklenen tam bir sıkıştırma modları tablosu derlenir. haddelenmiş malzemenin kalınlığına bağlı olarak:

Bu standlardaki haddeleme hızı (veya rulo çıkış hızı), %5'lik ilerleme dikkate alındığında, ruloların doğrusal hızından daha büyük olacaktır:

V= 1,05 V inç, m/s. (42)

N" 4 ve 5 standlarındaki ve dikey haddelerdeki haddeleme hızları sürekli haddeleme sabitinden belirlenir:

VГ j = VГ6 hГ6 /h j ve VВ j = VГ j h j /H j , m/s. (43)

Bitirme grubu için demiryolu araçlarının kalınlığı, kaba işleme ve bitirme tezgahları grupları arasında eşit yükleme sağlayacak şekilde yırtılır:

Tablo 3

25-50 mm kalınlığa sahip haddelenmiş ürünler için, levhaların genişliğini ve çelik kalitesini hesaba katmadan, 250 mm'lik (ısıtılmış durumda 254 mm) sabit bir döküm levha kalınlığı için standart haddeleme modları geliştiriyoruz. 1850 mm genişliğindeki döşemelerde, standların kaba işleme ve bitirme gruplarının yükü maksimum, 750 mm döşeme genişliğinde ise minimum olacaktır.

Δh j'yi hesaplarken, bunları hücrelere göre tam değerlere yuvarlarız, böylece toplamları (254-h n), mm'ye eşit olur.

Örneğin Tablo 3'te 32 mm'lik bir rulo için hesaplanan yuvarlanma modu gösterilmektedir.

Tablo 4 - Demiryolu araçları h n =32 için kaba işleme standlarında hesaplanan haddeleme modu.

Yuvarlanma parametreleri	Kafes numaraları

Hesaplama programı aynı zamanda kaba işleme grubunun standlarında manuel olarak belirlenen azaltmaları da sağlamalıdır.

3 numaralı kafesin çalışmaması durumunda kafeslere göre sıkıştırmayı belirleyelim:

Δh j yeni =Δh j (1+0,2013). (44)

Yuvarlamayı dikkate alarak kafesler için yeni indirimler alalım:

60+0+53+28+17=222 mm.

Bu sıkıştırmalardan, 2 No'lu standda metalin rulolar tarafından doğal olarak yakalanmasının sağlanamayacağı açıktır (bkz. Tablo 3). Haddeleme yalnızca en az 38-40 mm'lik bir ruloya kadar mümkündür. Sıkıştırmayı ayarladıktan sonra, bilgisayarda bir doğrulama hesaplaması yapıyoruz ve elde edilen enerji-güç parametreleri değerlerini, 2000 değirmen OJSC MMK için izin verilen P, M ve N haddeleme değerleriyle karşılaştırıyoruz.

Dikey haddeleme sonrasında haddelenen ürün üzerinde yan kenarlara yakın nodüller oluşur ve bu nodüller sonraki yatay haddelemelerde haddeleme kuvvetini %10'a kadar artırır.

Haddelenmiş ürünün azaltılmış kalınlığını hesaplamak için, kalibre edilmiş veya pürüzsüz dikey rulolarda önceki haddelemeyi hesaba katmaya uygun Donniichermet çalışanlarının formülünü kullanacağız:

H pr =H 0 B 0 /B 1 1/1+ΔB/B 0 0,3(B 0 /H 0)-0,05(1+0,1 H k /B cr -B cd /1-2H k /B 0) 0,33 (45)

burada Nk kutu ölçüsünün derinliğidir, mm;

Cr cinsinden, CD cinsinden - kalibrenin alt kısım boyunca ve konektördeki genişliği, mm.

Düzgün dikey rulolar halinde yuvarlanırken (H k = 0), 0,33'ün kuvveti faktörü 1,0'a eşit olacaktır. kalibre edilmiş rulolar halinde yuvarlanırken her zaman 1,0'dan büyüktür.

Sıralı geçişler hesaplanırken her zaman H pr >H 0 olacaktır ve dolayısıyla yatay yuvarlanmalardaki gerçek sıkıştırma aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanmalıdır.

Δh Ф =H pr -h ve E f =Δh f /H pr %100 (46)

Ve tüm geometrik parametreleri ve hızları yeniden hesaplayarak bu düzeltilmiş verileri Tablo 5'e girin. Bundan sonra rulonun yatay rulolara çıkışındaki genişliği hesaplanır.

Değirmende haddelemeden önce, rulolara girmeden önce metalin sıcaklığını t dikkate alarak, levhaların kalınlığının ve genişliğinin sıcak boyutlarını soğuk durumdaki nominal boyutlarına göre belirlemek gerekir:

H G =H x (1+1,4 10 t) (47)

B G =B x (1+1,4 10 t) (48)

Yuvarlanma gücü:

N V =9,81 10 M yaklaşık V V /R B kW (49)

Dikey ruloların genişliği iyi bilinen ilişkiyle belirlenir:

S j =B j -P/M mm (50)

burada M = 250 t/mm dikey standların sertlik modülüdür.

Üniversal standların dikey rulolarındaki haddeleme hızı, sürekli haddeleme sabitinden belirlenir:

VВ H=VГ h=sabit, buradan itibaren VВ = VГ h/H m/s (51)

En sık kullanılan çelik sac kaliteleri için Tablo 4'te verilen katsayı değerleri L.V. Andreyuk yöntemi kullanılarak elde edilmiştir.

Tablo 5 - Sıcak haddeleme sırasında çeliğin gerçek direncini hesaplamak için katsayılar

Çelik kaliteleri	σ, kgf/mm

Haddelemenin genişlik ve güç parametrelerinin son hesaplamasından sonra elde edilen veriler, kaba işleme tezgahlarının yatay haddelemeleri ile haddeleme modunun genel tablosuna girilir.

Tablo 6 - 32 mm'lik haddelenmiş stoktan 2,0 mm'lik şeritlerin haddelenmesi için tasarım modu.

	Kafes numaraları

Burada H, h, Δh parametreleri en iyi şekilde O,1 mm'lik bir doğruluğa yuvarlanmalıdır.

Program ayrıca, özellikle bir veya iki sehpa olmadan çalışırken gerekli olan, değirmenin bitirme grubunun sehpaları boyunca manuel olarak belirlenen azaltmaları da sağlamalıdır.

Değirmenin sürekli bitirme grubunun ayakları boyunca haddeleme hızını hesaplarken, ikinci metal hacminin sabitlik koşulunu kullanırız:

h 7 V 7 =...... h 13 V 13 =sabit

Gerekli haddeleme sonu sıcaklıklarını elde etmek ve bitmiş şeritlerin uzunluğu boyunca sıcaklık kamasını ortadan kaldırmak için 13 numaralı son standdaki dolum ve maksimum şerit haddeleme hızı, Tablodaki yaklaşık verilere göre alınabilir. 6

Tablo 7 - Kalınlığa bağlı olarak 13 numaralı standdaki haddeleme hızları

	Bitmiş şeridin kalınlığı için mm

Bitirme grubu standlarında sıkıştırma modlarının hesaplanması

Bitirme grubu standlarındaki sıkıştırma modlarını hesaplamak için (7 standdan, bu tasarımın son kireç çözücü sıkıştırmaz, yuvarlanmaz), her standın çıkışındaki şerit kalınlığını (h i) Japon formülüne göre belirleriz. bilim adamı Iman Ihiro:

hj =h 0 hk / (52)

burada h 0 , h k h j sırasıyla rulonun başlangıç, son ve mevcut kalınlığıdır, mm.

m=0,3+0,21 / h k (53)

Motorların ve ruloların optimum şekilde yüklenmesi, 7 ve 8 numaralı standların aşırı yüklenmesinin önlenmesi ve iyi bir haddelenmiş şerit profili elde edilmesi amacıyla, standlar arasında aşağıdaki yükleme dağılımını kabul ediyoruz:

N Σ = 5,55 aldık ve kafesler için B j yükleme katsayıları şöyle olacaktır:

B7 =0,6/5,55=0,11;

B8 =1,4 /5,55=0,26;

B9 =2,4/5,55=0,43;

B10 =3,4/5,55=0,61;

B11 = 4,3 / 5,55 = 0,77;

B 12 =5,05/5,55=0,91.

Tablo 8 - C için a 0, a 1 a 2, a 3 katsayılarının değerleri (sırasıyla A 2, B 2, C 2 olarak gösterilir)

A 2 - gerçek ısı kapasitesi

B 2 - yoğunluk

C 2 - termal iletkenlik

1250-800 °C haddeleme sıcaklıkları için termal katsayılar için ampirik formüller

A 2 - gerçek ısı kapasitesi

B 2 - yoğunluk

C 2 - termal iletkenlik

Çıkış silindiri tablasındaki şeritleri soğuturken 900 °C-500 °C sıcaklıklar için, aralıklar (900-725) °C

A 2 - gerçek ısı kapasitesi

B 2 - yoğunluk

C 2 - termal iletkenlik

Not - Tabloda yer almayan ara kalınlıklar için haddeleme hızları aritmetik ortalama değerler olarak belirlenebilir.

Bitmiş şeridin kalınlığına bağlı olarak ivmeler aşağıdaki gibi alınabilir:

İndirgemelerin standlar arasında dağıtılması ve haddeleme hızlarının tablo halindeki değerleri kabul edildikten sonra standların yüklenmesi, haddeleme sonundaki sıcaklık ve sıcaklık kaması (t pc -t sc) için bir doğrulama hesaplaması yapılır. Bu değerler değişiklik gerektiriyorsa düzeltilmiş verilerle belirtilir ve hesaplama yeniden yapılır. Haddelemenin enerji-güç parametreleri (P, N, M) ve haddelenmiş çubukların ve şeritlerin sıcaklığı, ön ve arka uçlar için belirlenir.

Altı grup çelik kalitesi için 900 ° - (650) 500 ° C bitirme grubu arkasındaki çıkış silindiri tablasındaki çelik şeritlerin soğutma sıcaklığı aralığı için, formun ampirik formüllerinin katsayıları bir bilgisayar kullanılarak belirlendi.

Y=a O +a 1 (t j /1000)+a 2 (t j /1000)+a Z (t j /1000) (54)

Ve Z = 0 ve a 2 = 0 için basitleştirilmiş bir form.

3. Üretim organizasyonu

Değirmen 2500 için üretim programının hesaplanması

Üretim programı, belirli bir süre (yıl, çeyrek, ay) boyunca üretilen ürün miktarıdır, yani ürünlerin üretimine yönelik bir plandır.

Haddehanelerde üretim programı, değirmenin ortalama saatlik verimliliğine ve değirmenin fiili çalışma süresine göre hesaplanır.

Tablo 9 - Üretim programını hesaplamak için ilk veriler

Ad, profil, boyutlar	Değirmen saatlik üretkenliği, ton/saat	Ürün yelpazesindeki profilin özgül ağırlığı, ()%
1. 2,8-1500 2. 3-1500 3. 3,9-1250
TOPLAM Belirlenen süreye ait üretim programını belirliyoruz. Tablo 4 - Tesis 2500'ün Temmuz 2008 üretim programı. Göstergelerin adı Birimler Göstergeler Zaman dengesi: Takvim zamanı Nominal süre Günlük vardiya sayısı Toplam vardiya Vardiya başına nominal süre Nominal süre Mevcut kesinti süresinin nominal süreye oranı Mevcut kesinti Asıl zaman Verim: Gerçekte saat (Çarşamba) Vardiya başına Günlük Aylık (çeyrek) 4. Üretim Ekonomisi Değirmen 2500'e çok silindirli sarıcı yerleştirmenin ekonomik verimliliğinin hesaplanması Eskisinin yerine yeni bir çok silindirli yeraltı sarıcı tanıtılıyor. Bu sayede verimlilik 706 ton/saat'e yükselirken, eski sarıcının verimliliği 646 ton/saat oldu. Rulo sarım hızı 18 m/s'ye çıkarken, haddelenmiş ürün yelpazesi de genişletiliyor. Tablo 11 - Değirmenin teknik ve ekonomik göstergeleri Göstergelerin adı Birim Uygulamadan önce Uygulamadan sonra Ortalama Saatlik Verimlilik Yıllık zaman fonu Yıllık üretim Personeli listeleyin Metal tüketimi 1 ton kiralama maliyeti İşgücü verimliliği Sermaye harcamaları Yeniden yapılanma öncesinde ve sonrasında darboğazdaki ortalama saatlik verimliliği (A avg1) ve (A avg2) ve ardından değirmenin yıllık verimliliğini belirliyoruz. A G1 = A sr1 Tf; (63) A G1 =646,8 7080=4579344 t; A G2 = A sr2 T f; (64) A G2 =706,8 7080=5004144 t. Yıllık üretim artışı olacak ΔA G2 =A G2 -A G1; (65) ΔA G2 =5004144-4579344=424800 t. Sermaye yatırımlarını hesaplıyoruz: K=K 0 (1+K T +K f +K M) P, (66) burada K 0 makinelerin başlangıç ​​maliyetidir; KT - nakliye ve satın alma maliyetlerini dikkate alan katsayı (0,05-0,08 kabul edildi); KF - temel yapıları dikkate alarak (0,03-0,06 kabul edildi); KM - ekipmanın kurulum maliyetlerini dikkate alarak (0,06-0,15 kabul edildi); P, bu tür ekipmanın birim sayısıdır. K=25389000 (1+0,06+0,04+0,09) 4=120,8 milyon ruble. Ek ekipman kurulursa ek maliyetler gerekir: a) amortisman Ra = K 0 N/100, ovmak, (67) burada K 0 arabanın başlangıç ​​maliyetidir; N - belirli bir sabit varlık türü için amortisman oranı, % Ra =120,8 12/100=14,4 milyon ruble. b) sabit varlıkların cari onarım ve bakımına ilişkin harcamalar R T = K 0 3,5/100; (68) R T =120,8 3,5/100=4,2 milyon ruble. Daha sonra ek ekipman için mevcut maliyetler: P i =P a +P T; (69) Pi =14,4+4,2=18,2 milyon ruble. Tedbirin uygulanması sonucunda değirmenin verimliliği artıyor, bu da yarı sabit maliyetlerdeki yıllık tasarrufu belirlediğimiz anlamına geliyor: E ben =P ΔA G, (70) burada P, 1 ton haddeleme maliyetindeki sabit maliyetlerdir, rub/t; ΔА Г - haddelenmiş çelik üretiminde yıllık artış, yani. Tablo 12 - 1 ton ürün başına yarı sabit maliyetlerin hesaplanması İşlenecek maliyet kalemlerinin adı Öğeye göre maliyetler, ovmak. Kaleme göre sabit giderlerin yüzdesi Kalem bazında sabit giderlerin tutarı, ovmak. 1 Proses yakıtı Enerji maliyetleri: 2 El. enerji 3 Proses suyu 5 Destekleyici materyaller 6 Temel maaşlar ön çalışma. 7 Ek maaş 8 Sosyal güvenlik katkıları 9 Silindirler dahil yedek ekipman 10 Güncel onarımlar 11 Duran varlıkların amortismanı 12 Taşıma atölyelerinin işletilmesi 13 Atölye için diğer masraflar 14 Fabrika genel giderleri E ben =169,7 424800=72,1 milyon ruble. Etkinliğin uygulanmasından elde edilen toplam tasarrufu buluyoruz: E toplam =E i -P i , (71) burada E i çeşitli faktörlerden dolayı elde edilen bireysel tasarruflardan oluşur; P i - ortaya çıkabilecek ek maliyetler. E toplamı = 72,1-18,2 = 53,9 milyon ruble. Etkinlik gerçekleştikten sonra 1 ton maliyetinin nasıl değişeceğini belirliyoruz: C 2 = (C 1 A G1 E toplam)/A G2, rub/t, (72) burada C1 ve C2, uygulamadan önce ve sonra 1 ton haddelenmiş çeliğin maliyetidir, ruble; A G1 ve A G2 - uygulama öncesi ve sonrası yıllık üretim hacmi, t; E toplam - etkinliğin uygulanmasından elde edilen toplam yıllık tasarruf, ovmak; Tablo 13 - 1 ton haddelenmiş çeliğin maliyetinin hesaplanması Makalelerin başlığı Bir ton için Miktar 1 Yarı mamul ürünler 2 Atık: Uç ve kırpıntı pul atığı Toplam atık //-/ atık için verilen toplam Σ0,036 0,01 0,027 0,073 1,000 3100 220 x x x 111,6 2,2x113,8 4336,4 3 Yeniden dağıtım ve ORM giderleri Üretim maliyeti C2 =(9154,5 4579344-53,9)/5004144=8377,37 ovma/t. Etkinlik sermaye maliyeti gerektirdiğinden şunları belirleriz: a) yıllık ekonomik etki: E f =E toplam -EN K, ovmak, (73) burada E N, 0,16'ya eşit sermaye yatırımlarının standart verimlilik oranıdır. E f =53,9-0,16 120,8=34,6. b) sermaye yatırımlarının ekonomik verimliliği: E=Etoplam/K; (74) E=53,9/120,8=0,44. E, EN ile karşılaştırılır ve olayın etkinliği hakkında bir sonuca varılır. Bizim durumumuzda E>E N ise uygulanan önlem maliyet etkindir. c) geri ödeme süresi: T=K/E toplam, yıl; (75) T=120,8/53,9=2,24 yıl. 5. İş güvenliği 5.1 Endüstriyel tehlikelerin analizi ve bunları azaltmaya yönelik önlemler 2500 sıcak haddehanenin işçilerini etkileyen başlıca tehlikeli, zararlı üretim faktörleri şunlardır: Termal radyasyon - vücudun aşırı ısınmasına yol açar. Aşırı ısınmayı önlemek için gerekli koruyucu kıyafetleri giymeli, vardiya sırasında yeterli miktarda sıvı, tuzlu karbonatlı su, çay ve çeşmelerden su içmelisiniz. Aşırı ısınmanın ilk belirtileri ortaya çıktığında: mide bulantısı, baş dönmesi, halsizlik, çarpıntı, çalışan yüksek sıcaklık bölgesini terk etmeli, serin bir duş almalıdır; sağlık durumu işe dönmeye izin vermiyorsa, hastaneye gitmek gerekir. sağlık ocağına giderek ustabaşı veya ustabaşını bu konuda bilgilendirin. Zararlı bir faktör endüstriyel gürültüdür. Hoparlörden 1 metre mesafede konuşmanın duyulmaması durumunda gürültü izin verilen sınırları aşıyor. Gürültüyü azaltmak için kişisel koruyucu ekipman kullanılır: antifonlar, kulak tıkaçları, kasklar, kulaklıklar. Toz zararlı bir üretim faktörüdür. Toz göze kaçtığında mukoza zarına zarar vererek konjonktivite neden olur ve bu da görüşün bozulmasına neden olur. Gözünüze toz kaçarsa kendiniz temizlemeli ve derhal bir sağlık merkezine başvurmalısınız. Gözlerinizi tozdan korumak için koruyucu gözlük kullanmalı, solunum organlarınızı korumak için toz respiratörleri kullanmalısınız. Değirmen 2500'ün proses fırınlarına (metal ısıtıcılar, refrakterler) hizmet veren personel, doğal gazın neredeyse yalnızca hidrokarbon içerdiğini unutmamalıdır. Doğal gazın havadaki %10'un üzerindeki konsantrasyonları boğulmaya neden olur çünkü... bu durumda solunan havadaki oksijen içeriği %19 olacaktır. Karbon monoksit zehirlenmesinin şiddeti, solunan havadaki karbon monoksit konsantrasyonuna bağlıdır. Zehirlenme belirtileri ortaya çıkarsa, insanları derhal bölgeden uzaklaştırın, gaz kurtarıcıları arayın, hava analizi yapın, gaz sızıntısının yerini bulun ve ortadan kaldırın. .2 Silindir operatörü için güvenlik talimatları Kıdemli haddeleme operatörü, ekibinin güvenli çalışma uygulamalarından, güvenlik düzenlemelerine uygunluktan sorumludur ve bu nedenle her ekip üyesinin çalışmasını teknolojik talimatların gerekliliklerine tam olarak uygun şekilde düzenlemekle yükümlüdür. Değirmende çalışırken yetkililer şunları yapmalıdır: Değirmen tezgahlarının önleyici muayeneleri, onarımları ve yeniden yüklenmesi sırasında etiket sistemiyle ilgili düzenlemelerin gerekliliklerine uyun. değirmenin servis alanındaki tüm tehlikeli yerleri bilin. Tehlikeli bölgelerde kimsenin bulunmadığını ve mekanizmalar üzerinde herhangi bir nesne bulunmadığını kontrol edin. Fabrika sahasındaki tüm çitlerin ve koruyucu cihazların varlığını ve güvenilirliğini kontrol edin. iş yerindeki eylemlerini koordine edin ve fark edilen tehlikeler konusunda birbirlerini uyarın. işyerini karıştırmayın, temiz tutun patikalar ve yaya köprüleri üzerindeki yağlı yerlerden kaçınarak karo döşemenin servis edilebilirliğini izleyin. Ses ve ışık sinyallerine dikkat edin. Atölyede kabul edilen sinyalleri kullanarak komutları net bir şekilde verin. Ruloların yüzeyinin muayenesi, stand ruloları durdurulmuş, kablolama tablası bir kenara bırakılmış ve 1 metre mesafede soğuması için su kapalıyken gerçekleştirilir. Standın ruloları üretim ustabaşının talimatıyla minimum hızda döndürülür. Ruloyu yalnızca silindir tablası durdurulduğunda ölçün. Şunu unutmamak gerekir: Alüminyum, nikel, paslanmaz çelik ve diğer malzemelerden yapılmış standların yuvarlanması yasaktır. Transfer kaplininin, zincirin, kablonun rulolarına sıcak alt rulolar yerleştirmek yasaktır; alt rulolar ara rulo masasındaki bir cebe yerleştirilmelidir. Değirmen çalışırken tahrik tarafında olmak veya çalışma tezgahlarının, millerin ve diğer cihazların altına girmek yasaktır. Değirmen bir yaya köprüsü üzerinde çalışırken silindir tablasını geçin. Edebiyat 1 Diamidov V.D., Litovchenko A.Yu. "Hadde üretimi" - Moskova "Metalurji" Zotov V.F. Haddeleme üretimi - Moskova "Metalurji 2000" Bakhtinov V.B. “Hadde üretim teknolojisi” - Moskova “Metalurji 1983” Kuprin M.I. “Yuvarlanma teorisinin temelleri” 1978 - Moskova “Metalurji” Gulidov I.N. “Haddehane ekipmanları” 2004 - Moskova “Intermet Mühendisliği” 2500 TI-101-P-GL4-71-2005 haddesinde sıcak şerit haddeleme için teknolojik talimatlar

İçerik
Özet 1
1 Değirmenin özellikleri 2500 4
1.1 Ekipmanın bileşimi ve teknik özellikleri 4
1.2 Değirmen ekipmanının teknik özellikleri 6
2 TEKNOLOJİK SÜREÇ 7
2.1 Sıcak haddehane "2500" 7'nin ana ve yardımcı ekipmanlarının kısa özellikleri
2.2 Değirmenin teknolojik süreci 2500 10
2.2.1 Çelik kalitelerine ve şerit boyutlarına göre değirmen çeşitleri 12
2.2.3 Onarım veya vals aktarımından sonra değirmenin çalıştırılması 14
2.2.5 Sıkıştırma modlarının hesaplanması 16
2.2.5.1 Bitirme grubu 16 için sıkıştırma modlarının geliştirilmesi
2.2.5.1.1 Sıkıştırma modu 16
2.2.5.1.2 Gerginlik modu 19
2.2.5.2 Çıkış silindiri tablasındaki termal koşulların ve soğutma koşullarının hesaplanması 25
2.2.5.3 Fabrika verimliliğinin hesaplanması 27
2.3 Değirmende metal haddelenirken teknolojik parametrelerin ayarlanması ve kurulması 28
2.3.1 Ayar profilini döndürme 28
2.3.2 Değirmenin normal haddeleme modunun ayarlanması 28
2.3.3 Şeritlerin rulo halinde sarılması 31
2.4 Haddeden ünitelere ve soğuk haddehaneye rulo tedariği için teknik gereklilikler 33
2.5 Şeritlerin kalite kontrolü ve olası kusurları 33
3. Kaba işleme grubunun yeniden inşası. 34
3.1 Değirmenin modernizasyonunun hedefleri. 34
3.2 Standların kaba işleme grubunun yeniden inşası. 35
3.2.1. Üniversal kaba işleme tezgahının teknik özellikleri. 37
3.3 Hesaplama bölümü 40
3.3.1 Haddelenmiş levhalar için sıcaklık rejimi 40
3.3.2. İş ve destek rulolarının hesaplanması 42
4 GÜVENLİK VE ÇEVRE DOSTU 49
4.1 Tehlikeli ve zararlı üretim faktörlerinin analizi. 49
4.2 İş güvenliğini sağlamaya yönelik tedbirler 52
4.3 Çevre koruma 58
4.4 4 No'lu Tıbbi Tedavi Merkezinde Acil Durumların Önlenmesi ve Müdahale Edilmesi 61
5 TEKNİK VE EKONOMİK GÖSTERGELERİN ANALİZİ 65
5.1 İşletmenin yasal şekli 65
5.2 Ürün pazarının pazarlama araştırması 67
5.3 Projenin mali değerlendirmesi 69
5.3.1 Üretim programının hesaplanması. 69
5.4 Sermaye maliyeti tahminlerinin hesaplanması 73
5.5 Sahada emeğin ve ücretlerin organizasyonu 75
5.6 80'den etkilenen ürün maliyetlerindeki değişikliklerin hesaplanması
olaylar 80
5.7 Projenin temel teknik ve ekonomik göstergelerinin hesaplanması 83
5.7.1 Net kârın hesaplanması 83
SONUÇ 86
KULLANILAN KAYNAKLARIN LİSTESİ 87

1 2500 değirmenin özellikleri
1.1 Ekipmanın bileşimi ve teknik özellikleri



- tersine çevrilebilir ikili kafes;
- quarto genişleme kafesi;

- evrensel dörtlü stand.






Döşeme iticisi, döşemeleri kaldırma tablasından silindir tablasına beslemek için tasarlanmıştır. İtme, bir itme çapraz çubuğuyla bağlanan raf çubukları tarafından gerçekleştirilir. Fırınların önündeki vals tablası, ısıtma fırınlarının ön tarafında yer almakta olup, fırınlara levha beslemek için tasarlanmıştır. Gerektiğinde levhalar, rulolu konveyör aracılığıyla doğrudan levha toplama cihazlarından fırınlara beslenebilir. Fırınların önündeki döner tabla, grup tahrikli aynı tipte 19 bölümden oluşmaktadır.








- ikili tersinir kafes;
- quarto genişleme kafesi;
- tersine çevrilebilir dörtlü stand;


- bitirme ölçeği kırıcı - ikili kafes;
- 7 adet quarto bitirme standı.

1.2 Değirmen ekipmanının teknik özellikleri
I kesitli direklere sahip kapalı kafeslerin çerçeveleri dökme çelikten yapılmıştır. İş ruloları - çelik ve dökme demir. Destek makaraları dövme çeliktir. Makaralı çalışma makaralı rulmanlar: konik makaralı çift sıralı, destek makaralı rulmanlar - sıvı sürtünmesi. Presleme mekanizması - her vida için küresel dişli kutuları ile. Üst destek rulosunun dengeleme mekanizması üst silindirli hidroliktir. Her çerçevenin üst çapraz elemanına bronz bir baskı vidası somunu bastırılır. Somundaki deliklerden baskı vidasının dişlerine gres verilir. Rulo taşıma kolaylığı için, taşıma tarafındaki çerçeve pencerelerinin genişliği tahrik tarafındakinden 10 mm daha fazladır.

2TEKNOLOJİK SÜREÇ

Sıcak haddeleme atölyelerinin teknik olarak yeniden donatılması, bu ekonomik tipte haddelenmiş ürüne yönelik artan ihtiyaçlardan kaynaklanmaktadır. Üretim büyümesinin ana alanları yeni sıcak haddeleme tesislerinin inşası ve mevcut atölyelerin yeniden inşasıdır. Teknik ve ekonomik analizin gösterdiği gibi, yeniden inşa daha ekonomik, sosyal açıdan daha uygun ve çevre dostu bir yöntemdir ve planlanan üretim artışının yarısından fazlasını karşılayabilir.
2.1 2500 sıcak haddehanenin ana ve yardımcı ekipmanlarının kısa açıklaması
Ekipmanın bileşimi ve teknik özellikleri
2500 geniş şeritli sıcak haddehane, bir yükleme bölümü, bir ısıtma fırını bölümü, kaba işleme ve bitirme gruplarından, bunların arasında bir ara silindir tablasından ve bir sarım hattından oluşur. Yükleme alanı bir döşeme deposu ve bir yükleme silindiri tablasından, iticili 3 kaldırma tablasından oluşur.
Isıtma fırını bölümü 6 adet metodik ısıtma fırını, fırınların önünde iticili rulo tablası ve fırınlardan sonra fırın rulo tablasından oluşmaktadır.
Kaba işleme grubu standlardan oluşur:
- tersine çevrilebilir ikili kafes;
- quarto genişleme kafesi;
- tersine çevrilebilir evrensel quarto kafesi;
- evrensel dörtlü stand.
Ara makaralı konveyör alttan kesmelerin boşaltılmasını ve kesilmesini sağlar.
Bitirme grubu, uçan makaslar, bir bitirme kireç çözücü (ikili stand), 7 quarto standdan oluşur. 6, 7 ve 8 numaralı standların arasına hızlandırılmış şerit soğutma (standlar arası soğutma) cihazları monte edilmiştir.
Sarma hattı, 30 şerit soğutma bölümüne (üst ve alt duş) sahip bir çıkış rulolu konveyörü içerir. Rulo döndürücülere sahip dört sarıcı.
Değirmen şu bölümlerden oluşuyor: ısıtma fırınlarının bir bölümü ve sarıcılı değirmenin kendisi.
Isıtma fırını alanı şunları içerir: kaldırma masaları; levha itici; fırınların önünde makaralı konveyör; çift ​​itici; besleme makaralı konveyörü; fırın tamponları; ısıtma fırınları.
Kaldırma masaları, fırınların önündeki yükleme rulolu konveyörlere monte edilir; bunlar, levhaları almak ve bunları bir itici kullanarak teker teker rulolu konveyöre beslemek için kullanılır.
Döşeme iticisi, döşemeleri kaldırma tablasından silindir tablasına beslemek için tasarlanmıştır. İtme, bir itme çapraz çubuğuyla bağlanan raf çubukları tarafından gerçekleştirilir. Çubuklar, ortak tahrikli sağ ve sol mekanizmalar tarafından hareket ettirilir.
Fırınların önündeki vals tablası, ısıtma fırınlarının ön tarafında yer almakta olup, fırınlara levha beslemek için tasarlanmıştır. Gerektiğinde levhalar, rulolu konveyör aracılığıyla doğrudan levha toplama cihazlarından fırınlara beslenebilir. Fırınların önündeki döner tabla, grup tahrikli aynı tipte 19 bölümden oluşmaktadır.
Levhaları yükleme silindiri tablasından iki sıralı ısıtma fırınına beslemek ve bunları alıcı silindir tablasına teslim edilmeden önce fırının etrafında hareket ettirmek için çift itici kullanılır.
Besleme silindiri tablası, fırından düşen levhaları almak ve bunları değirmenin çalışma tezgahlarına taşımak için tasarlanmıştır.
Fırındaki tamponlar, fırından eğimli çubuklar boyunca itilen levhaların darbe enerjisini sönümlemek için tasarlanmıştır. Tamponlar plaka, çerçeve ve yaylardan oluşur. Tamponların her birinde 4 araba bulunur ve bunların üzerinde levhanın darbesini emen helezon yaylar bulunur. Darbe enerjisinin daha iyi emilmesi için eğimli ön düzleme sahip tampon plakalar.
Isıtma fırınları, haddelemeden önce levhaları ısıtmak için tasarlanmıştır.
Metodik fırınlar, kayıt cihazları ve otomatik regülatörlerle donatılmıştır; otomatik kontrol cihazları.
Metodik fırınlar, zorunlu sirkülasyonlu buharlaşmalı soğutma ile çalışır. Tesisatı evaporatif soğutmadan proses suyuna geçirmek mümkündür.
Ana açıklık, kaba işleme ve bitirme tezgahları grubunu içerir.
Taslak ekip şunları içerir:
- ikili tersinir kafes;
- quarto genişleme kafesi;
- tersine çevrilebilir dörtlü stand;
- 1 evrensel quarto standı - No. 3.
Temizleme grubu şunları içerir:
- bitirme ölçeği kırıcı;
- ikili kafes;
- 7 adet quarto bitirme standı.
Son işlem tufal gidericisinin önüne, haddelenmiş malzemenin ön ve arka uçlarını kesmek için 35 mm'lik uçan makas takılıdır.
Değirmen ekipmanlarının teknik özellikleri.
I kesitli direklere sahip kapalı kafeslerin çerçeveleri dökme çelikten yapılmıştır. İş ruloları - çelik ve dökme demir. Destek makaraları dövme çeliktir. Makaralı çalışma makaralı rulmanlar: konik makaralı çift sıralı, akışkan sürtünmeli destek makaralı rulmanlar. Her vida için küresel dişli kutularına sahip basınç mekanizması. Üst destek rulosunun dengeleme mekanizması üst silindirli hidroliktir. Her çerçevenin üst çapraz elemanına bronz bir baskı vidası somunu bastırılır. Somundaki deliklerden baskı vidasının dişlerine gres verilir. Rulo taşıma kolaylığı için, taşıma tarafındaki çerçeve pencerelerinin genişliği tahrik tarafındakinden 10 mm daha fazladır.
İş rulosu yastıkları ve destek rulosu yastıklarının ilgili açıklıkları değiştirilebilir şeritlerle kaplanmıştır. Haddeleme işlemi sırasında iş merdanelerinin sabit bir pozisyonunu sağlamak için eksenleri, destek merdanelerinin eksenine göre metalin gidişatı boyunca 10 mm'lik bir mesafeye yerleştirilir.
İş rulosu takozları, transfer tarafındaki mandallar kullanılarak destek rulosu takozlarına bağlanır. Tahrik tarafında, iş rulosu yastıkları sabittir; bu, termal genleşme nedeniyle rulolar uzadıkça yastıkların eksenel olarak yer değiştirmesine olanak tanır. Destek ruloları, aktarma tarafındaki yastıkların köşebent çerçevelerine takılmasıyla eksenel harekete karşı kafes içinde sabitlenir. Destek silindiri pedleri de tahrik tarafına sabitlenmemiştir. Kaba işleme grubu standlarının basınç cihazının ve tufal kesicilerin elektrik motorları, kısmi serbest bırakma kavraması ve elektromanyetik serbest bırakma tahriki ile birbirine bağlanır. Bu bağlantı, presleme mekanizmasının elektrik motorlarının birleşik ve ayrı olarak çalıştırılmasına olanak sağlar. Bitirme grubu standlarının presleme aparatlarında vidaların elektromanyetik kavramaları elektriksel senkronizasyon devresi ile sağlanmaktadır.
Pres mekanizmasının tahrik gücü, metalin merdanelerin içinden geçmesiyle birlikte haddeleme sırasında vidaları bastırmaya yeterlidir.

2.2 Değirmen 2500'ün teknolojik süreci
2500 tesisi için ilk kütük olarak CCC levhalar (döküm kütük) ve sıcak haddelenmiş OC levhalar kullanıldı.
Dökme kütük KCC:
- çeliğin kimyasal bileşimi ilgili GOST'ların veya spesifikasyonların gerekliliklerini karşılamalıdır;
- döküm levhalar STO MMK 98-2000'e uygun olarak dökülmeli ve UP siparişlerine uygun olarak kesilmiş uzunluklarda kesilmelidir;
- döşeme boyutları ve maksimum sapmalar Tablo 2.1'in gerekliliklerine uygun olmalıdır.
- kenarların dışbükeyliği (içbükeyliği) yan başına 10 mm'yi geçmemelidir;
- döşeme kesitinin eşkenar dörtgenliği (köşegenlerdeki fark) 10 mm'yi geçmemelidir;
- kesimin eğimi 30 mm'yi geçmemelidir;
- Plakaların hilal şekli (genişlik boyunca eğrilik) her biri için 10 mm'den fazla olmamalıdır.
1 m uzunluk, düz olmama iş parçası uzunluğu başına 60 mm'den fazla olmamalıdır;
- levhaların yüzeyinde kuşak, sarkma, kapak, çatlak, kabarcık veya cüruf kalıntıları olmamalıdır;

Tablo 2.1 - Döşeme boyutları ve maksimum sapmalar
İsim Boyut aralığı, mm Maksimum sapmalar, mm
Kalınlık 250 +10; -5
Genişlik 1000-2350 ±%1
Uzunluk 2700-5550 + 60
- kristalleştiricinin ileri geri hareketinin izleri ve eşlik eden çatlaklar olmadan sıkışma (sıçramalar) bir ret işareti değildir;
- görsel inceleme sonrasında iş parçalarının uçlarında çatlak, eksenel süreksizlik izleri veya çapak olmamalıdır;
- Plakalar aşağıdaki içerikle açıkça işaretlenmelidir: ısı numarası, akış numarası ve plakanın seri numarası. Bazen plakaların uçlarında ısı numarasının iki kopyası işaretlenir;
- Plakalar teorik ağırlığa göre teslim edilir ve kabul edilir. Teorik kütle aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:
Ma=Lsl? MSI; (2.1)
burada Msl döşemenin kütlesidir, t; Lsl - döşeme uzunluğu, m;
М1м = h*b*7820 - iş parçasının 1 m uzunluğundaki kütlesi, burada h, iş parçasının kalınlığıdır, m; b - iş parçası genişliği, m; 7820 - döküm levhanın yoğunluğu, kg/m3.
Karbon, düşük alaşımlı ve alaşımlı çeliklerden yapılmış dikdörtgen sıcak haddelenmiş kütük:
- boyutlar ve maksimum sapmalar Tablo 2.2'de belirtilenlere uygun olmalıdır. OST 14-16-17-90'a göre:
- levhaların kesme açısı 30 mm'den fazla olmamalıdır;
- levhaların hilal şekli 1 m uzunluk başına 10 mm'den fazla olmamalı, düzlükten sapma 1 m başına 20 mm'den fazla olmamalıdır;
- Döşemenin şekli dikdörtgen olmalıdır. Döşemelerin yan yüzlerindeki düz alanın genişliği döşeme kalınlığının en az %40'ı kadar olmalıdır. Yan kenarların dışbükeyliği (içbükeyliği) kenar başına 10 mm'yi geçmemelidir;
- levhaların kimyasal bileşimi ND'ye uygun olmalıdır;
- külçenin baş ve alt kısımlarına karşılık gelen levhaların uçları, büzülme boşluklarının, gevşekliğin ve tabakalara ayrılmanın tamamen giderilmesi için kesilmelidir;
- Plakanın dar kenarına plakanın ısı numarası, çelik kalitesi ve geometrik boyutları boya ile uygulanır.
Tablo 2.2 - Döşeme boşluklarının boyutları ve maksimum sapmaları
İsim Boyutlar, mm Ara boyut aralığı, mm Maksimum sapmalar, mm
Kalınlık 80'den 150'ye 150'den 350'ye 5 10 ±4 ±5
Genişlik 750'den 2000'e St.2000'den 2200'e 50 50 ±10 ±12
Uzunluk 2700'den 5550'ye 100 +50; -otuz
Şerit boyutlarını sınırlayın:
kalınlık 1,8-10,0 mm,
genişlik 1000-2350 mm,
25 tona kadar rulo ağırlığı.

2.2.1 Çelik kalitelerine ve şerit boyutlarına göre freze aralığı
Geniş şerit haddesi 2500, aşağıdaki çelik kalitelerindeki şeritlerin sıcak haddelenmesi için tasarlanmıştır:
- GOST 16523-89, 14637-89, 380-71 ve mevcut spesifikasyonlara uygun olarak sıradan kalitede karbon çeliği;
- GOST 5521-86'ya göre gemi yapımı için kaynaklı çelik;
- GOST 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 ve mevcut spesifikasyonlara uygun olarak yüksek kaliteli karbon çeliği ve yapı çeliği;
- GOST 14959-70'e göre 65G alaşımlı çelik;
- GOST 19281-89'a göre düşük alaşımlı çelik;
- TU 14-1-387-84'e göre çelik 7ХНМ;
- TP'ye göre ihracat versiyonunda karbon ve düşük alaşımlı çelik,
Yabancı standartlara dayalı STP.
Şerit boyutlarının sınırlanması: kalınlık 1,8-10,0 mm, genişlik 1000-2350 mm, rulo ağırlığı 25 tona kadar.

2.2.2 Değirmenin onarım veya vals aktarımından sonra hazırlanması ve ayarlanması
Değirmenin kurulumu aşağıdaki sıralı işlemlerden oluşur:
- yuvarlanma seviyesinin ayarlanması;
- ruloların dikey düzlemde hizalanması - paralellik ayarı;
- yatay ve dikey rulolar arasındaki boşlukların ayarlanması ve "sıfır" olarak ayarlanması;
- kafeslerin kablo bağlantı parçalarının ve kılavuz çubuklarının kurulumu ve test edilmesi.
Yuvarlanma seviyesinin ayarlanması. Kaba işleme grubunda, alt iş merdanesi seviyesinin silindir tablası seviyesinin üzerindeki normal fazlalığı şu şekilde olmalıdır:
- ters çevrilebilir "ikili" kafes için - 40 mm'ye kadar;
- genişleme kafesi için - 40 mm'ye kadar;
- 3 numaralı kafes için - 30 mm'ye kadar.
Bitirme grubunda iş rulosu seviyesinin merdane tablası seviyesinin üzerindeki fazlası 25 mm'yi geçmemelidir.
Yuvarlanma seviyesi, alt destek rulolarının desteklerinin altına ara parçalar takılarak korunur. Ara parçaların kalınlığı, aşağıdaki formüle göre eski ve yeni alt destek rulolarının çapındaki farkın yarısı kadar belirlenir:
T = (Det - Dnov) / 2, (2,2)
burada T contaların kalınlığıdır, mm;
Det - eski alt destek rulosunun çapı, mm;
Dnov - yeni alt destek rulosunun çapı, mm.
Yeniden yükleme sırasında, destek ruloları aşınmadan önce iş rulolarının birkaç kez yeniden yüklenmesi gerçekleşir. Boşaltılan ve boşaltılan iş merdanelerinin çapları arasındaki farka, kaba işleme grubu standları için 25 mm'ye kadar, bitirme standları için ise 20 mm'ye kadar izin verilir.
Fark daha büyükse, ara parçalar takılarak yuvarlanma seviyesinin buna göre ayarlanması gerekir.
Yatay ve dikey rulolar arasındaki boşlukları ayarlama:
Bitirme grubu standlarının ayarlanması, üretim ustabaşı (bitirme grubunun kıdemli haddeleme operatörü) tarafından gerçekleştirilir.
Ayarlama talimatlara göre belirli bir sırayla gerçekleştirilir ve haddelenmiş çeliğin kalitesine ve diğer parametrelere (sıcaklık koşulları) bağlı olarak ayarlanır.
Kablo bağlantı parçalarının montajı. Çıkış kabloları iş rulolarına sıkı bir şekilde oturmalı ve hiçbir boşluk veya bozulma içermemelidir. Alt kablolar, alt iş rulosunun üst generatrisinin 30-50 mm altına monte edilir. Kılavuz çubuklar arasındaki boşluk genişliği (şerit) aşmalıdır Sonlandırma grubu standları için - 1500'e kadar ve 1500 mm'den fazla genişliğe sahip şeritler için sırasıyla 70 ve 90 mm.

2.2.3 Onarım veya vals aktarımından sonra değirmenin çalıştırılması
Değirmenin doğrudan çalıştırılmasından önce değirmenin elektrik devreleri monte edilir. Sonra çek geliyor:
- basınç vidalarının platformları; haddeleme hatları;
- ruloların doğru doldurulması, sabitlenmesi, ruloların hazır olması;
- kablolama bıçaklarının ve eklerinin doğru şekilde takılması ve sabitlenmesi;
- standların önündeki cetvellerin uygun genişliğe ayarlanması;
-rulo soğutma toplayıcılarının montajı ve sabitlenmesi; nozulların toplayıcıdaki konumu ve su jetinin yönü;
- yağlayıcının varlığı ve sistemdeki durumu; rulmanlar ve diğer döner mekanizmalar için soğutma sistemleri;
- standların destek ve çalışma rulolarını dengelemek için anahtarların konumları ve durumları.
- Aşağıdaki koşulların karşılanması durumunda, aktarma veya arıza süresinden sonra değirmenin çalışır duruma getirilmesi gerçekleştirilir:
-Soğutma suyu verilmeden önce ruloların tellerin sürtünmesinden dolayı yerel olarak ısınmasını önlemek için standların çalışma rulolarının dönüşü mümkün olan en düşük hızda gerçekleştirilmelidir;
-Terbiye standlarının çalışan rulolarının, su kaynağı olmadan bağlanan tellerle tam hızda dönmesine 5 dakikadan fazla izin verilmez, bu sürenin sonunda rulolara su sağlanması veya rulo hızının minimuma indirilmesi gerekir.
2.2.4 Haddeleme sırasındaki teknolojik işlemlerin sırası
Isıtılan levhalar fırından boşaltılır ve bir çıkış silindiri tablası aracılığıyla "ikili" kafese girer. "İkili" standda haddelendikten sonra, haddelenmiş ürün genişletme standına beslenir ve kaba işleme standları 2, 3'te haddelenmek üzere silindir tablası boyunca taşınır. "İkili" stand ve stand 2'de haddeleme ters yönde gerçekleştirilebilir. Kaba işleme tezgahlarından çıkan haddelenmiş ürün........

KULLANILAN KAYNAKLARIN LİSTESİ
1 Korolev A.A. Haddehane makinelerinin ve mekanizmalarının tasarımı ve hesaplanması: Üniversiteler için ders kitabı. - M.: Metalurji, 1985.
2 Konovalov Yu.V. Kiralama rehberi. 2 kitap halinde referans yayını. Kitap 1. Sıcak haddelenmiş levha ve şeritlerin üretimi. - M .: “Teplotechnik”, 2008.
3 Safyan M.M. Geniş bantlı çelik üretimi teknolojisi - M .: Metalurji, 1968.
4 Teknolojik talimat TI 101-P-HL3-45-2009. Geliştiren: P.P. Poletskov. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2009.
5 Grudev A.P. Yuvarlanma teorisi. Üniversiteler için ders kitabı. - M.: Metalurji, 1988.
6 Grudev A.P., Mashkin L.F., Khanin M.I. Haddeleme üretim teknolojisi - M.: Metalurji, 1994.
7 Marutov V.A., Pavlovsky S.A. Hidrolik silindirler. - M.: Makine Mühendisliği, 1966.
8 Karataev E.D., Romashkevich L.F., Lyambakh R.V. vb. // Çelik. 1980. No.2.
9 Geniş bantlı sıcak haddehanelerin mekanik donanımı / V.G. Makogon, G.G. Fomin, P.S. Grinchuk ve diğerleri - M.: Metalurji, 1969.
10 Trishevsky I.S., Klepanda V.V., Litovchenko N.V. Sürekli sıcak haddehanelerin kurulması - M.: Metalurji, 1979.
11 Fomin G.G., Dubeykovsky A.V., Grinchuk P.S. Geniş bantlı sıcak haddehanelerin mekanizasyonu ve otomasyonu - M.: Metalurji, 1979.
Bir bilgisayar tarafından kontrol edilen 12 otomatik geniş bant değirmeni / M.A. Benyakovski, M.G. Ananyevsky, Yu.V. Konovalov ve diğerleri - M.: Metalurji, 1984.
13 Nemtsev V.N. Bir sanayi kuruluşunun verimliliğinin ekonomik analizi. Öğretici. 2. baskı. MSTU Magnitogorsk, 2004.
14 Sıcak haddehanenin silindirleri için iş güvenliği talimatları No. 4 IOT 3-8-01-2006. - Magnitogorsk: OJSC MMK, 2006.

Asitleme bölümü, haddehaneye hidroklorik asit çözeltisi içinde dekapaj için sıcak haddelenmiş dekapajlı şerit sağlamak üzere tasarlanmıştır.

Asitleme bölümü iki sürekli dekapaj ünitesi (CTA) içerir.

Her NTA'nın bileşimi:

− Çözücü;

− Doğru araba;

− Çapraz kesme makasları;

− Alın kaynak makinesi (SSM);

− Döngü çukuru;

− Temperleme kafesi;

− Dekapaj banyosu;

− Disk makasları;

− Giyotin makaslar;

− Sarıcı;

Depodaki rulolar, elektrikli bir köprü vinci kullanılarak bir alıcı konveyöre beslenir ve bunun yardımıyla yatay bir konuma eğilecekleri bir kaldırıcıya taşınır. Rulo, döner bir cihaz aracılığıyla kaldırıcıdan arabalı bir kaldırma platformuna aktarılır.

Hareket eden arabalı platform, ruloyu çözücü tamburun üzerine koyar. Daha sonra şerit düzleştirme makinesine beslenir. Bundan sonra doğrultma makinesinde düzleştirilen şerit, rulolu konveyör boyunca rulonun ön ve arka uçlarını kesmek için giyotin makaslara beslenen çekme rulolarına iletilir.

Şeridin iki ucunun kaynağı SSM tarafından gerçekleştirilir. SCM'ye kaynak yapılan şerit, silindirlerin ilmek deliğine çekilmesiyle beslenir. Döngü çukuruna 800 metreden fazla şerit atılmasına izin verilmez. Şerit, döngü çukurundan, kırıcı silindirler, bir bükücü ve bir gergi vasıtasıyla "quarto" yüzey geçiş kafesine beslenir. Tavlama, tortuyu yok etmek, dağlama işlemini hızlandırmak ve ayrıca gerekli şerit profilini sağlamak için gerçekleştirilir.

Rejenere hidroklorik asit, sıcak haddelenmiş şeritlerin yüzeyinden tortuyu çıkarmak için kullanılır. Asitleme işlemi, sıcak haddelenmiş şeridin yüzeyindeki tufalın giderilmesi için gerçekleştirilir. Kirecin uzaklaştırılması reaksiyonlara göre kimyasal olarak gerçekleşir (1, 2, 3):

FeO+ 2HCl=FeCl2 +H20(1)

Fe304 + 6 HCl + H2 = 3 FeCl2 + 4H20 (2)

Fe 2 O 3 + 4 HCl + H 2 = 2 FeCl 2 +3 H 2 O (3)

Bu durumda şerit, ünitenin teknolojik kısmından aşağıdaki sırayla sırayla geçer:

- Şeridin aşındırma çözeltisine daldırıldığı dört derin tip aşındırma bölümü;

- Beş aşamadan oluşan jet yıkama banyosu;

- Pnömatik bir sistemden gelen hava ile şerit kenarlarına ek üfleme sağlayan kurutma cihazı. Şerit, beş aşamalı jet yıkama banyosunda aşındırıldıktan sonra yıkanır.

Aşındırma, yıkama ve kurutmadan sonra şerit disk makasına gider. Disk makasları - tahriksiz, kenar ufalayıcılı döner kesme kafalarına sahip, şerit kenarlarının kesilmesi için tasarlanmıştır. Disk makasından sonra gerdirme cihazlarını geçen şerit, giyotin makasının çıkışına girer. Giyotin makaslarda, dikişlerin kesilmesiyle en uygun kazınmış rulo kütlesini elde etmek için şerit kesilir. Şerit dönüşümlü olarak iki sarıcıya sarılır.

1. Kiralama sitesi

Haddeleme bölümünde iki adet sürekli soğuk haddeleme tesisi bulunmaktadır: dört tezgahlı 2500 değirmen ve iki tezgahlı ters çevirme tesisi (1700).

Değirmen "2500" :

Dört tezgahlı değirmen "2500", "quattro" tezgahlarındaki sıcak haddelenmiş asitleme çubuklarının belirli bir kalınlıkta soğuk haddelenmiş şerit halinde haddelenmesi için tasarlanmıştır. Bobinler “2500” dört tezgahlı değirmene beslenir ve burada 5 m/s'ye varan hızlarda %50 - 55'e varan azalmayla haddelenir.

Değirmen aşağıdaki görevleri yerine getirmelidir:

- maksimum verimlilikte şeritlerin dengeli yuvarlanması;

- Standartların gerekliliklerini karşılayan haddelenmiş ürünlerin elde edilmesi ve

teknik koşullar;

- minimum metal kaybı.

NTA'dan sonraki rulolar, ruloyu alıcı konveyörden çıkarmak, çözücünün eksenine kaldırmak ve çözücü tamburun üzerine itmek için tasarlanmış bir iticiye sahip bir kaldırma makaralı konveyörünün üzerine düşer.

Çözücü, ruloyu değirmenin uzunlamasına eksenine göre doğru bir şekilde monte etmek, ruloyu şeridin dış ucunun yakalanmasına izin verecek bir konuma döndürmek, besleme silindirlerine yerleştirmek ve çözücü ile 1 arasında gerilim oluşturmak üzere tasarlanmıştır. yuvarlanma sırasında durun.

Değirmenin çalışma tezgahları, şeritlerin soğuk haddeleme işlemini gerçekleştirmek üzere tasarlanmıştır; işi ve ruloları belirli bir konumda tutmak, dikey düzlemde hareket etmelerine izin vermek, ruloları döndürmek ve yuvarlanma sırasında ortaya çıkan kuvvetleri absorbe etmek için. Değirmenin dört çalışma tezgahının tümü tasarım ve boyut açısından aynıdır.

Sarıcı, dördüncü sehpa ile sarıcı tambur arasında şerit gerginliği oluşturacak ve şeridi bir rulo halinde saracak şekilde tasarlanmıştır. Sarıcı, tahrikli bir tambur, bir katlama desteği ve şeridin ucunu sıkıştırmak için bir basınç silindirinden oluşur.

Ters çevirme değirmeni "1700" :

İki tezgahlı değirmen "1700", "quattro" tezgahlarındaki sıcak haddelenmiş asitleme çubuklarının belirli bir kalınlıkta soğuk haddelenmiş şerit halinde haddelenmesi için tasarlanmıştır. Haddeleme, daha dar şeritlere geçişle daha geniş şeritlerden gerçekleştirilir. Bobinler 1700 adet iki tezgahlı haddeye tedarik ediliyor ve burada 12 m/s'ye varan hızlarda %20 - 50'ye kadar sıkıştırmayla haddeleniyor.

NTA'dan gelen rulolar, yürüyen bir kiriş kullanılarak yükleme bölümüne taşınır; burada gerekirse rulo, görev için 180° döndürülür. Daha sonra rulo, bir taşıma rulosu arabası tarafından alınır ve buradan çözücüye beslenir (dişli kutusu ve katlama desteğine sahip 4 bölümlü). Burada merdane sabitlenir, bir basınç tahrik merdanesi merdanenin dış dönüşleri üzerine indirilir ve merdane, ön ucun kılavuz tabla ile bükülmesi için uygun bir konuma döndürülür.

Rulonun ön ucunun bükülmesinden sonra, çözücü tamburun ve baskı silindirinin dönme tahriki, şeridin 3 silindirli bir doğrultma makinesine taşınması için çalıştırılır; burada deforme olmuş alanlar düzleştirilir ve ön ucun gerekli bükülmesi sağlanır. şerit, daha sonraki taşıma ve 1. standın iş rulolarının boşluğuna görevi için bir "kayak" oluşturarak sağlanır.

Standlar: Kablo bağlantı parçaları, tahrikler, iş ve destek rulolarını aktarma mekanizmaları ve iş rulolarının eksenel yer değiştirmesi için bir sistem içeren iki çalışma standı, şeritlerin soğuk haddeleme işlemini gerçekleştirmek için tasarlanmıştır.

Bu haddehanenin ayırt edici özelliği hidrolik basınç cihazlarının (HPU) kullanılmasıdır. HPU'lar üst destek rulolarının konumunu düzenlemek, gerekli yuvarlanma kuvvetini sağlamak ve ruloların çapının azaltılmasının etkisini telafi etmek üzere tasarlanmıştır. Hidrolik basınç cihazları çift etkili hidrolik silindirlerdir. HPU'nun temel avantajı, geleneksel (mekanik) tipteki baskı vidalarına kıyasla yüksek performansı ve kafes kafası üzerinde olumsuz bir etkinin olmamasıdır.

Yukarıda sunulan ekipman, şerit kesiti boyunca haddelenmiş metalin kalınlık değişimini azaltmayı, verimi artırmayı ve üretim süreci sırasındaki kayıpları azaltmayı mümkün kılar

Sarıcı Şeridi ikinci geçiş sırasında çalışma tezgahlarından çıkarken bir rulo halinde sarmak ve ayrıca şerit gerginliğini korumak için tasarlanmıştır.

Temperleme değirmenleri “1700” ve “2500” :

Atölyenin haddeleme bölümü ayrıca iki adet tek tezgahlı yüzey temperleme değirmeni “2500” ve “1700” ile donatılmıştır. Bu haddeler, yüzeyden geçen bir "quattro" sehpa ile donatılmıştır ve haddelenmiş şeridin izin verilen maksimum genişliği dışında hiçbir temel farklılığa sahip değildir.

Temperleme, ince şeritlerin ve çelik levhaların ve demir dışı metallerin üretiminde, küçük indirimlerle (genellikle% 3'ten fazla olmayan) soğuk haddelemeden oluşan bir bitirme işlemidir. Kural olarak, metal ısıl işlemden sonra temperlenir. Temperleme sonucunda akma mukavemeti artar, böylece soğuk damgalama sırasında metal üzerinde ürünün yüzeyini bozan kesme çizgilerinin oluşma olasılığı azalır.

Eğitim için tahsis edilen rulolar, yükleme konveyörüne pense kullanılarak bir elektrikli köprülü vinç ile monte edilir, böylece rulonun ekseni, konveyörün uzunlamasına ekseniyle çakışır. Bir yükleme konveyörü kullanılarak rulolar deviriciye taşınır, dikey konumdan yatay konuma eğilir ve aktarma arabasının beşiğine yerleştirilir. Daha sonra rulo, giyotin makaslar kullanılarak rulonun ön ve arka uçlarının kesildiği açma silindirlerine beslenir.

Arızalı alanlar çıkarıldıktan sonra rulo geri döndürülerek sarılır. Rulo daha sonra bir aktarma arabası tarafından, onu çözücü tambura nakleden yürüyen bir kirişe beslenir.

Şeridi standa yerleştirmeden önce şerit, çekiş silindirlerinden geçer. Gerekirse, haddeleme tezgahının çalışan rulolarına sıyırma veya şeridin sıkışan ön ucunda yuvarlama işini kolaylaştırmak için üst silindiri indirin.

Soğuk haddelenmiş tavlanmış şeritlerin temperlenmesi, her çelik kalitesi için belirli bir indirgeme derecesinde gerçekleştirilir. Haddeleme işlemi sırasında sıkıştırma ayarı, baskı vidaları kullanılarak gerçekleştirilir; şerit profili, hidrolik bir bükülme önleyici sistem tarafından düzenlenir.

Metal temperlenirken, şerit kavranıp koyler tamburuna 5-10 tur sarıldıktan sonra ıslak temperleme sistemini açmak mümkündür. Tavlama sıvısı, sehpanın giriş tarafında bulunan kolektörler aracılığıyla yukarıdan ve aşağıdan “çalışma mili-şerit” bölgesine beslenir. Sehpanın çıkış tarafında sadece alt kısımda bulunan kolektörler vasıtasıyla deriden geçen sıvı “çalışma mili – destek mili” bölgesine beslenir. Deri geçiş standından sonra şerit, deri geçişli sıvı kalıntılarını yüzeyden üfleyen bir sistemden geçer; bu sistem şunları sağlar:

Üst destek ile üst iş silindirleri arasındaki alanda hava nozulları kullanılarak cilt pansuman sıvısı kalıntılarının tamamen çıkarılması;

Üst ve alt çubuklarda bulunan hava nozullarını kullanarak şeridin her iki yanından ve dış hava nozul gruplarını kullanarak şeridin alt tarafının kenarlarından artık pansuman sıvısının tamamen çıkarılması;

Kalan eğitim sıvısının bir toplama tankına aktarılması.

Çözücüdeki şeridin arka ucu yaklaştığında tavlama sıvısı beslemesi durur.

Temperleme standından sonra şerit sarıcıya gider. Bu, temperleme kafesinden çıkan şeridin bir rulo halinde sarılmasının yanı sıra şeridin gerginliğini korumak için tasarlanmıştır. Daha sonra rulo çıkarma beşiği kullanılarak metal paketleme için gönderilir.

giriiş

Üretilen çeliğin büyük bir kısmı haddehanelerden, sadece küçük bir kısmı ise dökümhanelerden ve demirhanelerden geçer. Bu nedenle haddeleme üretiminin geliştirilmesine büyük önem verilmektedir.

“Metalurji atölyelerinin teknolojik hatları ve kompleksleri” dersi, öğrencilerin sürekli metalurji hatları ve birimlerinin teori ve teknolojisi alanında mesleki bilgilerini geliştiren özel bir disiplindir.

Ders çalışmasının tamamlanması sonucunda aşağıdaki bölümlerin tamamlanması gerekmektedir:

Teknoloji sürekliliği konularını detaylandırarak bölümler (birimler) ve bireysel operasyonlar için teknolojik süreçleri bir bütün olarak geliştirmek ve tanımlamak;

Mevcut tasarımlardan soğuk sac haddehanesinin haddelenmiş saclarının verilen verimlilik ve kesit boyutlarına göre seçim yapın;

Haddehane standlarındaki geçişler boyunca indirgemelerin dağılımını hesaplayın;

Haddehanenin her bir tezgahındaki haddeleme kuvvetlerinin ve elektrikli tahriklerin gücünün hesaplamalarını yapın;

Değirmenin yıllık verimliliğini belirlemek;

Teknolojik sıkıştırma modlarını otomatikleştirin.

Kurs çalışması sırasında, TLKMC kursunun incelenmesinden elde edilen bilgiler pekiştirilir ve genişletilir, üretim ekipmanlarının seçiminde, teknolojik azaltma modlarının ve haddeleme güç parametrelerinin hesaplanmasında ve hesaplamalarda elektronik bilgisayarların kullanılmasında beceriler ortaya çıkar.

Soğuk haddehaneler

Soğuk haddeleme ile 4600...5000 mm'ye kadar en küçük kalınlık ve genişliğe sahip bantlar, levhalar ve şeritler elde edilir.

Geniş bantlı değirmenlerin ana parametreleri çalışma tezgahının namlu uzunluğudur (son tezgahın sürekli değirmenlerinde).

Soğuk haddelenmiş çelik sacların üretimi için, tersinir tek sehpalı ve sıralı çok sehpalı değirmenler kullanılır.

Göreve göre en uygun olanı 3 kamptır:

Sürekli değirmen 2500 Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası

Atölye 1968 yılında işletmeye açılmıştır. Değirmen ekipmanları yedi bölmede yer almaktadır (Şekil 1).

Şekil 1. Magnitogorsk Demir ve Çelik Fabrikası'nın 2500 numaralı değirmeninin ana teknolojik ekipmanının şeması:

I - sıcak haddelenmiş rulo depo açıklığı, II - NTA açıklığı, III - değirmen açıklığı, IV - çan fırın açıklığı; 1 - sıcak haddelenmiş rulo transfer konveyörü, 2 - tavan vinçleri, 3 - sürekli asitleme üniteleri, 4 - sıcak haddelenmiş rulolar için çapraz kesme ünitesi, 5 - haddeleme çalışma hattı, 6 - yüzey temperleme tesisi, 7 - yüzey temperleme tesisi 1700 , 8 ve 9 - boyuna üniteler ve çapraz kesim, 10 - çan fırınları.

Değirmen, (0,6-2,5) x (1250-2350) mm h? kesitli şeritlerin soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır. 30 rulo iç çapı 800 mm, dış? 1950 mm, 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045-80) çeliklerden, GOST 1050-74 ve St0 - St3 kaynama, yarı sakin ve sakin (GOST 380-) uyarınca kimyasal bileşime sahip tüm deoksidasyon derecelerinin 08 - 25 çelikleri 71).

Mariupol Metalurji Fabrikası'nın 1700 numaralı sürekli değirmeni adını almıştır. İlyiç

Soğuk haddehanenin ilk aşaması 1963 yılında işletmeye alınmış olup, değirmen ekipmanları 12 bölmede yer almaktadır (Şekil 2).

Şekil 2. Mariupol Metalurji Fabrikası'nın 1700 numaralı soğuk haddehanesinin ana teknolojik ekipmanının yerleşim planı. İlyiç:

I - sıcak haddelenmiş rulolar için depo, II - değirmen bölmesi, III - makine odası, IV - gaz ocağı fırın bölmesi, V - bitmiş ürün deposu; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - tavan vinçleri, 2 - çapraz kesme ünitesi, 4 - devirmeli transfer konveyörleri, c5 - sac demetleri için paketleme üniteleri, 6 - makaslar, 7 - sürekli asitleme üniteleri (CTA), 9 - kombine kesme ünitesi, 11 - giyotin makaslar, 14 - ruloları değirmene beslemek için konveyör, 15 - çözücü, 16 - değirmenlerin çalışma hattı, 17 - sarıcı, 18 - çıkış konveyörü, 21 - tek duraklı çan tipi fırınlar, 23 - balyalama masaları, 25 - terazi, 27 - tavlama üniteleri, 29 - deri geçiş kafesi, 30 - dilme ünitesi, 31 - rulo paketleme üniteleri, 32 - çift- yığın çan tipi fırınlar, 33 - balyalama presi

Değirmen, (0,4-2,0) x (700-1500) mm kesitli şeritlerin sıradan kalitedeki (kaynayan, sakin, yarı sessiz) karbon çeliklerinden rulo halinde soğuk haddelenmesi için tasarlanmıştır: St1, St2, St3 , St4, St5; karbon yüksek kaliteli yapısal: 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45; yaşlanmayan 08Yu, 08Fkp; elektrikli çelik.

Kaynama ve yumuşak çelikler GOST: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74'e ve GOST 380-71 ve 1050-'ye uygun kimyasal bileşime sahip teknik spesifikasyonlara uygun olarak tedarik edilir. 74. Elektrikli çelik GOST 210142-75'e uygun olarak tedarik edilir. [2]

İyi çalışmanızı bilgi tabanına göndermek basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Bilgi tabanını çalışmalarında ve çalışmalarında kullanan öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, genç bilim insanları size çok minnettar olacaklardır.

Yayınlanan http://www.allbest.ru/

giriiş

Sac metal endüstrisindeki trendlerden biri, sıcak haddelenmiş çeliğin işlenmesi için temperleme tesislerinin genişletilmesidir. Sürekli geniş bantlı haddelerde haddelenen sıcak haddelenmiş ince şeritler, asitleme hatlarına veya çapraz kesme ünitelerine monte edilen haddelerde temperlenir. Sıcak haddelenmiş metalin %1 - 1,5'lik nominal azalmalarla gerçekleştirilen temperlenmesi, şeritlerin kalınlık, dalgalılık ve çarpıklıklarındaki farklılıkların azaltılmasını ve yüzeylerinin kalitesinin iyileştirilmesini mümkün kılar.

Soğuk damgalama ve derin çekme amaçlı sıcak haddelenmiş ve soğuk haddelenmiş tavlanmış çelik saclar genellikle 80°C'nin altındaki sıcaklıklarda temperlenir. Sac metalin depolanması sırasında, içinde deformasyon yaşlanması gelişir, bu da aralıklı deformasyona ve kayma çizgilerinin ve ince metalden damgalanmış parçaların ortaya çıkmasına neden olur. Bu olumsuz durumu önlemek için, bazı durumlarda derin çekme amaçlı soğuk haddelenmiş çeliğin temperleme işlemi kullanılır. Bu yöntemle yaşlanmayı önlemek amacıyla çelik saclar 150 - 200 C o'da temperlenir. Belirtilen sıcaklık aralığında temperleme tavlama sonrasında soğutma sırasında gerçekleştirilir.

Isıl tavlama ile işlenen çeliğin özellikleri, metalin sıcaklığı dinamik yaşlanma sıcaklığını aşmazsa pratik olarak değişmeden kalır. 100 - 200 C o sıcaklıkta temperlenmiş çelik sacdan yapılmış numunelerin çekme diyagramı monoton bir "dişsiz" ve akma platolarına sahiptir. Metalin yaşlanmasını önlemek ve sıcak tavlama yoluyla sakin çeliğin yerine kaynayan veya yarı kaynayan çelik kullanılabilir.

Sıcak haddelenmiş düşük karbonlu çelik sacların termal temperleme ve haddeleme işleminin avantajı, sıcak haddelemeden sonra depodaki ruloların soğuma süresinde önemli bir azalmadır. Ek olarak, düşük karbonlu çeliklerin sıcak tavlama sıcaklıklarındaki direnci 20 - 30 °C'den önemli ölçüde düşüktür, bu nedenle temperleme işlemlerinin enerji-güç parametreleri ve ardından şeritlerin eritilmesi azalır. (1. 12'den)

1. Genel kısım

1.1 Üretim tesisindeki teknolojik süreç - OJSC MMK'nın 4'ü, ana teknolojik ekipmanın kısa analizi

LPC - 4'ün lansman tarihi 27 Aralık 1960 olarak kabul ediliyor, bu gün devlet komisyonu "2500" sıcak haddeleme tesisinin işletmeye kabulüne ilişkin belgeyi imzaladı. Ticari ürün olarak 1.8-10.0 mm kalınlığında, 1000-2350 mm genişliğinde, rulo ağırlığı 25 tona ulaşan sıcak haddelenmiş çelik sac üreten atölyede yılda 7 milyon ton sıcak haddelenmiş sac üretiliyor. .

Plakalar, oksijen konvektörü atölyesinden açık arabalarla atölyeye giriyor ve daha sonra manyetik tutucularla donatılmış tavan vinçleri tarafından levha deposuna boşaltılıyor.

Fırınlara kütüklerin temini, taşıma ve bitirme hattı üzerinden doğrudan fırınlardaki yükleme silindiri tablasına ve ayrıca yükleme cihazları kullanılarak gerçekleştirilir. Levhaların arabalara döşenmesi, maşa kulplarıyla donatılmış gezer vinçler tarafından gerçekleştirilir. Bir levha yığınının maksimum ağırlığı 130 tondur.

Bir yığın levha bir vinçle kaldırma ve indirme masasına taşınır, masaya aktarılır ve ardından levhalar teker teker yükleme silindiri masasına itilir.

Levhalar uzunluklarına göre rulolu konveyörlerle taşınarak tek sıra, iki sıra veya yukarı doğru fırınlara yüklenir. Plakaların fırına yerleştirilmeden önce fırın eksenine göre konumu, fırının yanındaki silindir tabla üzerinde bulunan foto sensörler vasıtasıyla belirlenmektedir.

Plakaların ısıtma sıcaklığı çelik kalitesine bağlı olarak 1200-1250°'dir. Haddeleme sıcaklığına ısıtılan levhalar teker teker fırından çıkarılır ve bir levha alıcısı kullanılarak sorunsuz, darbesiz bir şekilde alıcı silindir tablasının üzerine yerleştirilir.

Daha sonra, fırından çıkan levhalar, bir alıcı silindir tablası tarafından kaba tufal giderme makinesine taşınır, burada kütük pulu çıkarılır ve daha sonra silindir tablası tarafından kaba işleme tezgahları grubuna taşınır. Kaba işleme grubunda levha, bir genişletme standında ve üç üniversal standda sırayla haddelenir. Kaba işleme grubunda tufal giderme, sulu tufal giderme üniteleri kullanılarak yüksek basınçlı su kullanılarak gerçekleştirilir. Haddelenen şeritlerin kesitine bağlı olarak kaba işleme grubundan sonra haddelenen malzemenin kalınlığı 26-50 mm'dir.

Kaba işleme grubunda haddelendikten sonra, haddelenmiş malzeme bir ara silindir tablasıyla bitirme tezgahı grubuna taşınır. Şeritlerin belirli bir kalınlığa kadar son haddelenmesi, şeridin 11 standın tümünde aynı anda bulunduğu bitirme grubu standlarında gerçekleştirilir.

Bitirme stand grubunun stand arası alanlarında ayrıca laminer tip stand arası şerit soğutma üniteleri bulunmaktadır. Kurulum, nozulların bulunduğu bir boru hattına benziyor. Tesisat, sıvı şeridini gerekli sıcaklıkta soğutur.

Şeridin ön ucu son bitirme standını terk ettikten sonra şerit, bir ruloya sarılmak üzere dolum hızıyla besleme rulolu konveyörü boyunca sarıcılardan birine yönlendirilir.

Son işlem standlarının arkasına üç adet sarıcı monte edilmiştir. Dördüncü ve beşinci olarak, 1,2 - 4 mm kalınlığındaki ince şeritler, altıncı - 2 ila 16 mm arasındaki daha kalın şeritlerde bir rulo halinde sarılır. Şerit sarıcıya girmeden önce, pnömatik cetveller ayrılır ve vida kurulum mekanizması tarafından şeridin nominal genişliği ve pnömatik cetvelin iki strokunun toplamından 10-20 mm daha az bir çözüme göre ayarlanır. Şerit silindirler tarafından yakalandıktan sonra, pnömatik silindirler cetvelleri bir araya getirir ve bu cetveller, tüm sarma işlemi boyunca şeridi sabit bir kuvvetle ortalar. Sarma tamamlandıktan sonra cetveller orijinal konumlarına geri döner.

Her sarıcının önünde çıkış silindir tablası üzerinde laminer tip şerit soğutma sistemleri bulunmaktadır. Şerit yukarıdan ve aşağıdan soğutulur. Şerit sarıcı tarafından yakalandıktan sonra, ince şeritler genellikle şekillendirme silindirlerinin katılımı olmadan gerilim altında sarılırken, kalın şeritler şekillendirme silindirlerinden sabit basınç altında sarılır. Şeridi bir rulo halinde sardıktan sonra sarma tamburu, şeridin arka ucunun rulo üzerinde sarkmasını önleyecek bir konumda durur.

Ayrıca, sarım tamburunun sıkıştırılması sonucu rulo serbest bırakıldıktan sonra, rulolar bir sıyırma arabası tarafından kontaktöre aktarılır ve rulo, aktarma arabası üzerine dikey konumda yerleştirilir. Araba, ruloyu konveyöre taşır.

Bobin konveyörleri, bobini ilgili bobin yapıcı gruplarından, kalın şerit bobin yapıcıların biraz önüne monte edilmiş bir döner tablaya taşır. Taşıma sırasında rulolar bağlanır, tartılır ve etiketlenir. Daha sonra rulolar, kelepçelerle donatılmış tavan vinçleri ile bitmiş ürün deposuna taşınır. Daha sonra vagonlara yükleniyor ve daha ileri işlemler için müşterilere veya soğuk haddehanelere gönderiliyor. Ayrıca atölye alanında, bitmiş ürünleri boyutlu levhalar halinde kesen üç adet çapraz kesme ünitesi bulunmaktadır.

Fırın bölümünün ana teknolojik ekipmanı şunları içerir: metodik ısıtma fırınları, bir levha alıcısı, levhaları sıyırma cihazı, bir yükleme silindiri masası, bir tartım silindiri tablosu.

Metodik fırın, levhanın ısıtılması için uygun şekilde tasarlanmıştır. Metodik bir fırın, yakıtın yakıldığı ve metalin ısıtıldığı bir çalışma alanından (ocak) ve bir dizi sistemden oluşur: ısıtma, iş parçalarının taşınması, fırın elemanlarının soğutulması, termal yönetim ve diğerleri. Fırının çalışma alanı bölgelere ayrılmıştır: metodik bölge, kaynak bölgesi, kaynama bölgesi.

Şekil 1. Üretim tesisinin yerleşim planı - 4: Ґ° - levha deposu; Ґ± - fırın bölmesi; ҐІ - makine odası; Ґі - bitmiş ürünlerin deposu; Ґμ - elektrikli makine odası; Ґ¶ - rulo deposu; Ґ· - haddeleme bölümü. 1 - fırın makaralı konveyörü; 2 - levha itici; 3 - alıcı makaralı konveyör; 4-kaba tezgah grubu; 5 - ölçekli kesici; 6 - standların bitirme grubu; 7 - uçan tamburlu makaslar; 8 - sarıcılar; 9 - rulo konveyör; 10 - ısıtma fırınları.

Metodolojik bölge dışındaki tüm bölgeler, yakıtın (doğal gaz) yakıldığı brülörlerle donatılmıştır. İş parçaları, önce sıcaklığın nispeten düşük olduğu ısıtılmamış bir metodik bölgeden (ön ısıtma bölgesi) geçerek, ardından metalin hızlı bir şekilde ısıtıldığı ve kaynamanın meydana geldiği yüksek sıcaklıklara sahip kaynak (ısıtma) bölgelerinden geçerek kademeli olarak (yöntemli olarak) ısıtılır. kaynamanın olduğu bölge - iş parçasının enine kesiti boyunca sıcaklıkların eşitlenmesi.

Döşeme alıcısı, kütüğün yükleme silindiri tablası üzerine konumlandırılması ve kütüğün yükleme silindiri tablasından fırına taşınması için tasarlanmıştır; bir frekans dönüştürücü tarafından kontrol edilen bir elektrik motoruyla çalıştırılır. Makinenin çalışma stroku, levhanın genişliğine ve fırında mevcut alana göre hesaplanır. Döşeme alıcısı, üzerine levhaların fırından çıkarılması için çubuklu bir arabanın monte edildiği bir çerçeveden oluşur. Çerçeve ise bir menteşe kullanılarak menteşeli desteğe sabitlenir. Araba, silindirler aracılığıyla çerçeve üzerinde açılan oluklar boyunca hareket etme kabiliyetine sahip bir çerçeve üzerine monte edilmiştir ve hareketi için, bir bağlantısı hidrolik olan mafsallı dört bağlantı şeklinde yapılmış bir tahrik ile birbirine bağlanmıştır. silindir. Çerçeve, bir ucu döşeme kaldırma mekanizmasına bağlanan ve aynı zamanda hidrolik silindirli dört bağlantılı mafsallı bağlantı olan iki kollu bir sallanma kolu şeklinde yapılmıştır.

Levhaları temizleme cihazı, levhaları fırınlara yüklemeden önce levhanın üst yüzeyini rulo fırçayla kireç, kir, döküntü ve yabancı cisimlerden temizlemek için tasarlanmıştır. Plakaları sıyırma cihazı, gaz kesme kafalarına sahip bir çalışma parçasından, boş bir makaralı tabladan, bir çerçeveden ve bir tahrik mekanizmasından oluşur. Gaz kesme kafalarının dikey yönde genişletilmesi için kaliperlere monte edilen pnömatik silindirler kullanılır. Yatay yönde gaz kesme kafaları kaliperlerle birlikte hareket eder.

Yükleme makaralı konveyörü, mevcut bir levha deposundan gelen levhaların taşınması için tasarlanmıştır. Bir çerçeve, dövme çelik makaralar, plakalar ve bir dişli motordan oluşan her bir silindir bölümü için ayrı bir tahrikten oluşur.

Tartım makaralı konveyörü, tartım makaralı konveyörünün çerçevelerinin altına monte edilen ağırlık sensörlerini kullanarak üzerindeki levhayı tartar. Bir çerçeve, silindirler, plakalar, bir tartım sistemi ve levhanın konumunun algılanmasından oluşur. (2. 115 ile)

1.2 Isıtma fırınlarının alıcı makaralı konveyörünün tasarımı, çalışması ve teknik özellikleri

Isıtma fırınları için alıcı silindir tablası, LPC-4 OJSC MMK'nin sıcak haddehanesi “2500”ün fırın bölümünde bulunur ve ısıtılmış levhaların fırından alınması ve kaba işlemenin önündeki çalışma silindiri tablasına taşınması için tasarlanmıştır. stand grubu. Fırınlardaki alıcı silindir tablası bir adet iki silindirli, on dört adet üç silindirli ve üç adet dört silindirli bölümden oluşmaktadır. Her bölüm bir çerçeve ve makaralardan oluşur. Sacdan kaynaklı çerçeveler. Silindirler dövme malzemeden yapılmıştır. Makara destekleri, yastıklara monte edilmiş radyal oynak çift sıralı makaralı rulmanlardır. Yastıklar çerçevelere monte edilmiştir. Silindirler, bir dişli kaplini aracılığıyla bir tahrik vasıtasıyla dönme yönünde tahrik edilir. Sürücü bir motor dişli kutusundan ve bir alt motor plakasından oluşur. Alt motor plakaları sacdan kaynaklanmıştır. Silindirler bir dişli motor tarafından döndürülür. Motor-şanzıman, elektrik motorunun şaftının iki kademeli bir şanzımanın ilk şaftı olması nedeniyle tek bir mahfaza içinde yapılmıştır.

Tablo 1. Fırındaki alıcı silindir tablasının teknik özellikleri.

	karakteristik	Miktarları
	Taşınan metalin boyutları
		1000…2350 mm
	Taşınan levhanın en büyük kütlesi
	Taşınan levhanın en yüksek sıcaklığı
	Silindir namlu çapı
	Makaralı namlu uzunluğu
	Makara aralığı	850,1050,1100,1300,1350,1500mm
	Makara çevresel hızı
	Silindir dönüş frekansı	84,9 dev/dak
	Dişli motor G82A ARC225M4
	Motor gücü
	Dişli oranı

Şekil 2. Isıtma fırınlarında alıcı silindir tablası. 1 - dişli motor, 2 - dişli kaplin, 3 - makara düzeneği, 4 - makaralı rulman, 5 - makaralı tabla kesit çerçevesi, 6 - alt motor plakası.

Şekil 3. Isıtma fırınları için alıcı silindir tablasının tahrikinin kinematik diyagramı. 1 - motor - dişli kutusu, 2 - dişli kaplini, 3 - makaralı, 4 - makaralı rulman.

1.3 Haddehaneler için mevcut silindirli tabla tasarımlarının analizi

Makaralı konveyörler, metali haddehaneye taşımak, metali rulolara aktarmak, rulolardan almak ve makaslara, testerelere, tesviye makinelerine ve diğer makinelere taşımak için tasarlanmıştır. Amaçlarına göre makaralı konveyörler çalışma ve taşıma olarak ikiye ayrılır. İşçiler, doğrudan değirmenin çalışma tezgahında bulunan ve metali merdaneler halinde yuvarlamak ve merdanelerden almak için kullanılan merdane tablalarıdır. Taşıma, çalışma tezgahının önüne ve arkasına monte edilen ve değirmendeki bireysel makine ve cihazları birbirine bağlayan diğer tüm silindir tablalarına verilen addır.

Makaralı konveyörler grup ve bireysel tahrikli ve boşta makaralı olarak mevcuttur.

Şekil 3. Bireysel tahrikli makaralı konveyör: a - flanşlı bir elektrik motorundan, b - bir elektrik motorundan dişli kaplini aracılığıyla. 1 - makaralı, 2 - konik makaralı rulmanlar, 3 - kardan mili, 4 - elektrik motoru, 5 - elektrik motoru plakası.

Bireysel tahrik ile, silindir tablasının belirli bir bölümündeki her silindir, ayrı bir elektrik motoru tarafından tahrik edilir. Bu tür silindirler, haddelemeden sonra uzunluğu önemli olan ruloları hareket ettirmek için yüksek hızlı taşıma silindiri tablalarında ve ayrıca kıvırma değirmenlerinin çalışan silindir tablalarının ilk silindirleri olarak yaygın olarak kullanılır.

Grup tahrikinde, 4 - 10 veya daha fazla rulodan oluşan bir rulolu konveyör bölümünün tüm ruloları, konik dişliler ve bir transmisyon mili aracılığıyla bir elektrik motorundan tahrik edilir. Grup tahrikli makaralı konveyörler, nispeten kısa mesafelerde düşük taşıma hızları için kullanılır.(3. s. 347)

Şekil 4. Grup tahrikli makaralı tabla: 1 - makaralı çerçeve, 2 - makaralı, 3 - yatak yuvası, 4 - konik dişliler, 5 - transmisyon mili, 6 - silindirik dişli, 7 - debriyaj, 8 - elektrik motoru, 9 - rulmanlar, 10 - makaralı, 11 - makaralı rulmanlar, 12 - döküm kapaklar, 13 - döküm traversler.

Her bölümün silindirleri, bir kavrama, iki çift silindirik dişli ve ayrıca şanzıman miline ve silindir boyunlarının uçlarına monte edilmiş konik dişliler aracılığıyla bir elektrik motoru tarafından tahrik edilir. Tahrik tarafında makaralar, bir mahfaza içindeki konik makaralı rulmanlara monte edilir. Öte yandan transmisyon mili gibi rulmanlar üzerine monte edilirler (2. s115)

1.4 Makaralı konveyörlerin teknik çalışması için kurallar

Bir vardiyayı kabul ederken aşağıdakileri kontrol etmelisiniz:

Tüm silindirlerin dönüp dönmediğini kontrol edin; rulmanlardaki makaralarda herhangi bir salgı var mı; silindirler arası plakaların kaydırılıp kaydırılmadığı ve silindirlerle temas halinde olup olmadığı; kılavuz cetvellerin sabitlenmesinin kullanışlılığı; silindirli soğutma sistemlerinin servis kolaylığı; besleyicilerin etkinleştirilmesi üzerine sürtünme ünitelerine kalın yağlayıcı sağlanması; yağ göstergelerine göre dişli kutularındaki yağ seviyesi; gerekirse yağ ekleyin; makaralı yataklara, transmisyon miline ve redüktör miline kalın ve sıvı yağlayıcı beslemesi. Gerekirse, besleyici pistonları kullanarak sürtünme ünitelerine sağlanan yağlayıcı miktarını ayarlayın, ayrıca yağ kanallarını ve tepsilerini kirden temizleyin; Şanzıman kapaklarındaki kontrol kapakları aracılığıyla, dişlilerin millere sabitlenmesinin güvenilirliğinin yanı sıra millerin yataklardaki radyal ve eksenel boşluklarını kontrol edin.

Vardiya sırasında servis personelinin şunları izlemesi gerekir:

Ekipmanı çalıştırın ve metal parçalarını (hurda), tortuyu veya diğer yabancı nesneleri makaralı konveyörlerden çıkarın; Isıtılmış levhaları veya ruloları silindirler üzerinde hareketsiz tutmayın. Haddelenmiş metal herhangi bir nedenle silindir tablasında gecikirse, silindirlerin bükülmesini ve yatakların kabul edilemez ısınmasını önlemek için beklerken silindir tablası boyunca "sallanarak" hareket ettirilmelidir; rulolu konveyör üzerine levhalar döşerken silindirlere çarpmaktan kaçının; Silindirleri düzgün bir şekilde ters çevirin; varsa valslerin su ile soğutulmasını sağlayın, gerekiyorsa değirmeni durdurun ve arızaları giderin; Şanzımanlardan yağ sızıntısı var mı?

Alma ve taşıma makaralı tablalarının muayeneleri ve onarımları ayda bir kez yapılmalıdır. Ayrıca şunları kontrol edin:

Makaralı varillerin, yatak yuvalarının durumu ve aşınma miktarı; Namlu çapında 20 mm'den fazla aşınma olan silindirleri değiştirin; silindir boynu, transmisyon milleri, redüktör milleri, dişli muhafazaları ve makaralı konveyör çerçevelerindeki zayıflamış yatak yuvalarını çizim boyutlarına geri getirin veya parçaları onarın; döşeme plakalarının seviyesi, metal giriş tarafındaki silindir kovanının yarıçapının 1/3'ünden daha fazla silindirlerin üst kenarının altında olmamalıdır; izin verilen minimum değeri 10 mm olan silindirler ve döşeme levhaları arasındaki boşluk; makaralı tabla çerçevelerinin, dişli kutusu mahfazalarının ve bağlantı traverslerinin durumu, eğer bunlarda mukavemeti ve sızdırmazlığı bozan çatlaklar ve talaşlar tespit edilirse ve ayrıca deforme olmuşlarsa, uygun onarımları yapın veya değiştirin; dişlilerin, yatakların, millerin, kaplinlerin, cıvatalı ve kamalı bağlantıların durumu. Gerekiyorsa onarımı yapın veya değiştirin.(5. s. 24)

2. Özel bölüm

2.1 LPTs-4 fırınları için alıcı makaralı konveyörün tahrik gücünün hesaplanması için başlangıç ​​verilerinin ve güç devresinin seçimi

Makaralı tabla boyunca hareket eden bir levhanın ağırlığı Q = 18t = 180kN'dir;

Silindir ağırlığı G p = 3,97 t = 39,7 kN;

Silindir namlu çapı d = 450mm = 0,45m;

Rulmanlardaki sürtünme çapı d p = 190 mm = 0,19 m;

Makaralı konveyör boyunca levha hızı V = 2m/s;

Bir elektrikli tahrik tarafından tahrik edilen bir makaralı konveyör bölümündeki makaraların sayısı. dv. n = 1;

Makaralı konveyör boyunca taşınan metalin durumu sıcak bir levhadır;

Silindirler arasındaki adım t = 1,1;

Şekil 5. Hesaplama için güç devresi

2.2 Isıtma fırınlarının makaralı konveyör bölümünün elektrik motoru tahrikinin gücünün hesaplanması LPC - 4

Metali makaralı bir konveyör boyunca hareket ettirirken rulmanlardaki sürtünme kayıplarından kaynaklanan moment:

burada: m p - makaralı rulmanlarda sürtünme katsayısı m p = 0,005 - 0,008

Q m - bir bölümün 4 silindiri başına levha ağırlığı;

S ----------- 10m

Q m ---------- t

Silindirlerin metal üzerinde olası kayma anı:

burada: M kayın - sıcak metal için silindirin kayma sırasındaki sürtünme katsayısı M kayın = 0,3

Statik tahrik torku

M st = 0,025 + 0,731 = 0,756 kNm

Metalin taşınmasında dinamik an:

burada: m p - silindir kütlesi, (t)

m m - metal kütlesi, (t)

D ip - dönen silindirin atalet çapı, (m)

Silindirin açısal ivmesi,

burada: i silindirler boyunca hareket eden öteleme metalinin ivmesidir, sıcak metal için i = 3,0

Toplam makaralı konveyör tahrik torku:

Makaralı tabla bölümünün tahrik gücü:

burada: w r o l - silindirlerin açısal hızı, (s -1)

Makaralı konveyör tahrikinin verimliliği.

Çünkü Projede, elektrik motoru dişli kutusuyla birlikte tek bir gövdeye monte ediliyor, ardından N = 22 kW gücünde ve n = 1450 rpm dönüş hızına sahip bir motor - dişli kutusu G82A ARC225 M4 seçiyoruz.

2.3 LPC - 4 ısıtma fırınlarının makaralı konveyör bölümünün tahrikinin kinematik hesaplanması

Isıtma fırınları için makaralı tabla bölümü tahrikinin dişli oranını belirleyelim:

burada: sch dv - motorun açısal hızı, s -1

φ = 8,8 s -1 kabul ediyoruz (bkz. paragraf 2.2)

Isıtma fırınlarının makaralı konveyör bölümünün tahrik milindeki torku belirleyelim:

Isıtma fırınlarının silindir tablasının tahrik bölümünün çıkış milindeki torku belirleyelim:

2.4 Makaralı konveyör bölümünün ana parçalarının ve düzeneklerinin mukavemetinin hesaplanması

2.4.1 Makaralı konveyör bölümünün makaralı desteklerinin dayanıklılığı için test hesaplaması

Silindire etki eden dağıtma yükünü belirleyelim:

Makara desteklerinin düşey düzlemdeki tepkilerini belirleyelim:

Kontrol edin: ?F y = 0; Ya - G p + Y b - g m = 0

21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0

Silindirin bükülme ve burulmaya karşı tepkisini belirleyelim:

Oynak makaralı çift sıralı rulmanları özetliyoruz

3538 d = 190, D = 340 mm, C = 1000000 N, C o = 805000 N

burada: v - iç halkanın dönme katsayısı, v = 1,2

K t - 125 o C sıcaklıkta, K T = 1,45

Tasarımın dayanıklılığını, milyon rpm'yi belirleyelim:

Tahmini rulman ömrünü, saati belirleyelim:

burada: n motor - motor devri, rpm.

Sonuç: Alıcı makaralı konveyör tahrik yatağının dayanıklılığı sağlanır.

2.4.2 Makaralı konveyör bölümünün makaralarının mukavemet açısından test hesaplaması

Rulolu konveyör bölümünde rulonun tehlikeli kısmı için hesaplamalar yapalım. Silindirin tehlikeli kısmı merkezidir; bükülme ve burulma nedeniyle en büyük yüklerin ve deformasyonların gözlemlendiği yer burasıdır. Bu bölümdeki tork 19483,85 Nm'dir. Silindir malzemesi: çelik 45, ısıl işlem - geliştirildi. 200 mm silindir çapı ile

Simetrik bükme çevrimi için yorulma sınırı:

Teğetsel gerilimlerin simetrik döngüsü için yorulma sınırı:

Güvenlik faktörünü belirleyelim:

d = 200 mm'de, b x h = 45 x 25 mm, t 1 = 15 mm.

Aşağıdaki formülü kullanarak bükülmeye karşı direnç momentini belirleyelim:

Normal gerilmeler için güvenlik faktörünü belirleyelim:

Silindirin sonuçta ortaya çıkan güvenlik faktörünü belirleyelim:

Sonuç: S = 5,06 > [S] = 2,5 Silindirin mukavemeti sağlanır.

2.4.3 Makaralı anahtar bağlantısının gücünün hesaplanması

Tuşlar prizmatik olup uçları yuvarlatılmıştır. GOST 23360 - 78'e göre kama ve olukların uzunluk boyutları

Anahtar malzemesi - çelik 45 normalize edilmiş.

Kamalı bağlantının yatak gerilimini ve mukavemet durumunu belirleyelim:

Çelik göbekli izin verilen yatak gerilimi [ = 100 -120 MPa

d = 120 mm, b x y = 28 x 16 mm, t 1 = 10,0 mm

Anahtarlı bağlantının gücü sağlanır.

3. Üretim organizasyonu

3.1 LPC'de onarım hizmetinin organizasyonu - 4

Atölyenin onarım hizmeti, önde gelen mühendislerden tamircilere kadar atölyedeki tüm ekipmanların durumundan sorumlu uzmanları içerir. Herhangi bir atölyedeki tüm mekanik onarım servisi personeli, atölyenin bölümlerine ayrılmıştır. Görevli personelin görevleri arasında boru hatlarının ve bağlantı parçalarının servis edilebilirliğini kontrol etmek, bağlantı elemanlarını kontrol etmek ve sıkmak, kalın ve sıvı yağlama sistemlerinin servis edilebilirliğini kontrol etmek, karterlerden veya sistemlerden yağ sızıntısı olup olmadığını kontrol etmek yer alır.

Şekil 7. MSC LLC LPC-4'ün onarım hizmetinin şeması.

Usta zorunludur:

Tesisin, üretim hacmi (iş, hizmetler), kalite, belirtilen terminoloji (çeşitler), işgücü verimliliğinin artırılması, ekipmanın rasyonel yüklenmesi ve kullanımına dayalı olarak ürünlerin emek yoğunluğunun azaltılması açısından üretim hedeflerini zamanında karşılamasını sağlamak teknik kabiliyetlerinin artırılması, ekipman kaydırma oranının arttırılması, hammadde, malzeme, yakıt, enerjinin ekonomik kullanımı ve maliyetlerin azaltılması. Üretimi zamanında hazırlar, çalışanların ve ekiplerin yerleştirilmesini sağlar, teknolojik süreçlere uyumu izler, ihlal nedenlerini anında tespit ederek ortadan kaldırır. Üretim programlarının yanı sıra yeni teknolojik süreçlerin ve üretim modlarının geliştirilmesine ve iyileştirilmesine katılır. Ürünlerin veya yapılan işin kalitesini kontrol eder, kusurları önlemek için önlemler alır ve ürünlerin (işler, hizmetler) kalitesini artırır.

Sahanın yeniden inşası, teknolojik ekipmanların onarımı, üretim süreçlerinin mekanizasyonu ve otomasyonu ile manuel işlerde tamamlanmış işin kabulünde yer alır. Gelişmiş emek yöntem ve tekniklerinin yanı sıra organizasyon biçimlerinin, işlerin belgelendirilmesi ve rasyonelleştirilmesinin tanıtımını düzenler. İşçilerin üretim standartlarına uymasını, üretim alanının, ekipmanın, ofis ekipmanının (ekipman ve araçlar) doğru kullanımını ve sahanın tekdüze (ritmik) çalışmasını sağlar. Ekiplerin oluşumunu (niceliksel, profesyonel ve niteliksel kompozisyonları) gerçekleştirir, ekiplerin rasyonel bakımı için önlemler geliştirir ve uygular, faaliyetlerini koordine eder.

Onaylanmış üretim planları ve programlarına, ekipman, hammadde, malzeme, alet, yakıt, enerji kullanımına ilişkin standart göstergelere uygun olarak üretim görevlerini ekiplere ve bireysel çalışanlara (ekip üyeleri değil) oluşturur ve derhal teslim eder. İşçilere üretim talimatı verir, işgücü koruma kurallarına, güvenlik düzenlemelerine ve endüstriyel sanitasyona, ekipman ve aletlerin teknik çalışmasına ve bunların uyumluluğunun izlenmesine yönelik önlemler alır.

İşçi örgütlenmesinin ilerici biçimlerinin tanıtılmasını teşvik eder, üretim standartlarının ve fiyatlarının revizyonu için önerilerde bulunur ve ayrıca Birleşik Tarife ve İş ve Meslekler Yeterlilik Rehberine uygun olarak çalışma kategorilerinin işçilere atanması için önerilerde bulunur; İşin fiyatlandırılması ve saha çalışanlarına nitelik kategorilerinin atanması. Üretim faaliyetlerinin sonuçlarını analiz eder, saha için oluşturulan ücret fonunun harcamalarını kontrol eder, çalışma saatlerini, çıktıyı, ücretleri ve kesinti sürelerini kaydetmek için birincil belgelerin hazırlanmasının doğruluğunu ve zamanında olmasını sağlar. En iyi uygulamaların yaygınlaştırılmasını, inisiyatifin geliştirilmesini ve yenilik teklifleri ve buluşların tanıtılmasını teşvik eder. İşgücü maliyeti standartlarının öngörülen şekilde zamanında gözden geçirilmesini, teknik açıdan sağlam standartların ve standartlaştırılmış görevlerin uygulanmasını, ücret ve prim sistemlerinin doğru ve etkin uygulanmasını sağlar.

Üretim rezervlerinin miktar, kalite ve ürün yelpazesi açısından belirlenmesine yönelik çalışmaların uygulanmasında, uygun çalışma koşulları yaratılmasına, üretimin organizasyonel ve teknik kültürünün geliştirilmesine, çalışma süresinin ve üretim ekipmanının rasyonel kullanımına yönelik önlemlerin geliştirilmesinde yer alır. . İşçilerin iş sağlığı ve güvenliği kurallarına, üretim ve çalışma disiplinine, iç çalışma mevzuatına uyumunu izler, ekip içinde karşılıklı yardımlaşma ve sıkılık ortamının yaratılmasını teşvik eder, işçiler arasında zamanında ve yüksek iş performansı ve sorumluluk duygusu ve ilgi duygusu geliştirir. -üretim görevlerinin kaliteli bir şekilde tamamlanması. İşçileri teşvik etmek veya maddi yaptırımlar uygulamak, üretim ve çalışma disiplinini ihlal edenlere disiplin yaptırımları uygulamak için öneriler hazırlar. İşçi ve ustabaşıların niteliklerini ve mesleki becerilerini geliştirmeye yönelik çalışmalar düzenler, onları ikinci ve ilgili mesleklerde eğitir, ekip halinde eğitim çalışmaları yapar.

Ustabaşı şunları yapmakla yükümlüdür: İşçilere gerekli yarı mamul ve malzemeleri zamanında sağlamak için işi organize etmek. İşçileri yerlerine yerleştirir. Ürünlerin kalitesini, teknolojik sürece uygunluğunu, operasyonların birbirine bağlanmasını ve çalışanların çıktılarının kayıtlarının tutulmasının doğruluğunu kontrol eder. Ekipman ve çalışanların aksama sürelerini ortadan kaldıracak önlemler alır. Gerektiğinde işçileri değiştirir. Ürün kalitesinin düşmesine neden olan nedenleri ortadan kaldırır. Ekibin, konveyörün, akışın (bölümün) planlanan ana görevlerinin yerine getirilmesini sağlar.Ürün kusurlarının zamanında ve kaliteli düzeltilmesini izler. İşçilere güvenlik önlemleri ve ekipmanın teknik çalışma kuralları hakkında talimat verir. Vardiya başında ve sonunda yapılan işlerin envanterini çıkarır. Ana üretim sahalarındaki ustabaşı şu haklara sahiptir: İşletme çalışanlarından faaliyetlerini yürütmek için gerekli bilgileri almak. Faaliyetleriyle ilgili konularda, üst yönetim tarafından değerlendirilmek üzere teklifler sunmak.

Bir tamirci-tamirci şunları yapmakla yükümlüdür:

Karmaşık bileşenlerin ve mekanizmaların sökülmesi, onarılması, montajı ve test edilmesi.

Karmaşık ekipmanların, ünitelerin ve makinelerin onarımı, kurulumu, sökülmesi, test edilmesi, düzenlenmesi, ayarlanması ve onarım sonrası teslimat.

7-10 niteliklerine göre parçaların ve montajların metal işlenmesi.

Onarım ve kurulum için karmaşık cihazların imalatı.

Onarımlara yönelik arıza raporlarının hazırlanması. Kaldırma ve taşıma mekanizmaları ve özel cihazlar kullanılarak arma işlerinin yapılması.

Bir tamirci, fonksiyonel sorumlulukları kapsamındaki bir dizi konuda ast çalışanlara talimat verme ve görevler verme hakkına sahiptir. Tamirci, üretim görevlerinin uygulanmasını ve kendisine bağlı çalışanlar tarafından bireysel görevlerin zamanında yerine getirilmesini kontrol etme hakkına sahiptir. Tamirci, kendi faaliyetleri ve kendisine bağlı çalışanlarının faaliyetleri ile ilgili gerekli malzeme ve belgeleri isteme ve alma hakkına sahiptir. Tamirci, üretim ve işlevsel sorumluluklarına dahil olan diğer konularda işletmenin diğer hizmetleriyle etkileşimde bulunma hakkına sahiptir. Tamirci, birimin faaliyetlerine ilişkin işletme yönetiminin taslak kararlarını tanıma hakkına sahiptir. Tamirci, bu İş Tanımında belirtilen görevlerle ilgili işin iyileştirilmesi için yöneticiye değerlendirilmek üzere teklifler sunma hakkına sahiptir.

Tamirci, seçkin çalışanların ödüllendirilmesi ve üretim ve çalışma disiplinini ihlal edenlere ceza uygulanması konusunda yöneticinin değerlendirmesi için teklif sunma hakkına sahiptir.

Tamirci, yapılan işle bağlantılı olarak tespit edilen tüm ihlalleri ve eksiklikleri yöneticiye rapor etme hakkına sahiptir.

Tamirci, işletmenin işleyişini düzenleyen kural ve düzenlemelerin ihlal edilmesinden sorumludur.

Tamirci, başka bir işe geçerken veya bir işten çıkarıldığında, işin usulüne uygun ve zamanında, görevde bulunan kişiye, yokluğunda yerine geçen kişiye veya doğrudan amirine teslim edilmesinden sorumludur. .

Tamirci, ticari sırların ve gizli bilgilerin korunmasına ilişkin mevcut talimatlara, emirlere ve düzenlemelere uymaktan sorumludur.

Tamirci iç düzenlemelere, güvenlik ve yangın güvenliği kurallarına uymaktan sorumludur.

3.2 Metalurji ekipmanlarının onarımı için teknoloji. Onarım belgeleri

Metalurji ekipmanlarının tüm onarımları iki türe ayrılır: mevcut ve sermaye.

Mevcut onarımlar - bir ürünün işlevselliğini sağlamak veya eski haline getirmek için gerçekleştirilen onarımlar ve onarım tesislerinin ve ekipman bakımının organizasyonu, planlı önleyici bakım (PPR) sistemine dayanmaktadır.

Revizyon - ekipmanın ve bileşenlerin tamamen sökülmesi, parçaların ayrıntılı muayenesi, yıkanması, silinmesi, değiştirilmesi ve restorasyonu, işlemenin teknolojik doğruluğunun kontrol edilmesi, gücün restorasyonu, standartlara ve spesifikasyonlara göre performans.

Bakım, depolama ve nakliye sırasında ekipmanın amacına uygun kullanıldığında işlevselliğini korumak için yapılan bir dizi işlemdir. Bakım süreci sırasında periyodik olarak tekrarlanan işlemler (muayeneler, yıkama, doğruluk kontrolleri vb.) önceden geliştirilen bir programa göre düzenlenir ve gerçekleştirilir.

Ekipman rutin onarımlar için durdurulduğunda yapılan işin niteliğine ve hacmine ve bu tür durmaların süresine bağlı olarak mevcut onarımlar birinci (T 1), ikinci (T 2), üçüncü (T 3) ve dördüncü olarak ayrılır. (T 4) mevcut onarımlar. Ayrıca, aynı tip ekipman için, önceki (sıralı) onarım türlerinin her birinin çalışma kapsamı bir sonrakinin kapsamına dahil edilir.

Temel onarımlar da dahil olmak üzere herhangi bir parçasının değiştirilmesi veya restorasyonu ile arızaları ortadan kaldırmak ve ekipmanın ömrünü tamamen veya neredeyse tamamen eski haline getirmek için büyük onarımlar gerçekleştirilir. Revizyon çalışmaları aynı zamanda önceden geliştirilmiş ve onaylanmış projelere göre gerçekleştirilen ekipmanların modernizasyonu ve yeni ekipmanların tanıtılması çalışmalarını da içermektedir.

Ekipmanın büyük onarımlarının, en az bir yıllık belirlenmiş bir sıklıkta gerçekleştirildiği kabul edilir; bu süre zarfında genellikle ünite tamamen sökülür, aşınmış tüm parçalar, montaj üniteleri ve diğer yapısal elemanlar değiştirilir veya onarılır, temel parçalar ve temeller onarılır, monte edilir. Ekipmanı boşta ve yük altında kalibre edin, ayarlayın ve test edin.

Haddeleme ekipmanının normal çalışması, metalurji tesislerinin her türlü mekanik ekipmanı için geliştirilen ve onaylanan teknik çalışma kuralları ile düzenlenir.

Metalurji tesislerinde ekipman onarımlarının gerçekleştirilmesi için yıllık ve aylık bakım ve onarım programları hazırlanmaktadır. Yıllık programlar, planlanan yılda ana teknolojik ekipmanların onarım planlarına dayanarak tüm üretim atölyeleri için baş tamircinin yönetim departmanı tarafından derlenir.

Büyük onarımlar için hazırlanan nesneler için, haddehanelerin mekanik servislerindeki mühendislik ve teknik çalışanlar, onarımların başlamasından altı ila yedi ay önce bir kusur listesi hazırlar. Kusur listesi, tesisin bileşenlerinin ve ana yapısal elemanlarının bir listesini içerir ve bunlar üzerinde yapılan onarım çalışmalarını gösterir. Ayrıca değiştirilecek makineleri, yapısal birimleri ve parçaları, onarım için gerekli malzemeleri ve yedek parçaları da gösterir.

Rutin onarımları gerçekleştirmek için bir onarım listesi, operasyonel program ve standart tahmin hazırlanır. Onarım listeleri atölyenin mekanik servisinin mühendislik ve teknik personeli tarafından derlenir. Onarım listesi, mekanizmaların, üzerlerinde yapılan onarım çalışmalarının ve yedek parçaların ve düzeneklerin bir listesini içerir; üretilecek veya onarılacak, onarılacak düzenek ve parçaların sayısı, onarım işinin hacmi ve gerekli işçilik belirtilir.

Onarım kağıtları, onarımların başlamasından en geç 5 - 7 gün önce onarım departmanlarına teslim edilir. Onarım sonrası ekipmanın kabulü, üretim atölyesi personeli tarafından gerçekleştirilir ve ekipmanın test edilmesinden sonra hazırlanan bir raporla belgelenir. (2. 202'den)

3.3 Metalurji ekipmanının parçalarının ve düzeneklerinin güvenilirliğini ve dayanıklılığını artırmaya yönelik önlemler

Güvenilirlik, bir nesnenin belirli çalışma koşulları altında belirli işlevleri yerine getirme özelliğidir. İdeal, temel ve operasyonel güvenilirlik vardır.

Dayanıklılık, bir nesnenin yerleşik bir bakım ve onarım sistemi ile bir sınır durum oluşana kadar çalışır durumda kalma özelliğidir. Dayanıklılık, kaynak ve hizmet ömrü ile karakterize edilir.

Aşınmış makaralı konveyörleri onarmanın ve aşınma direncini arttırmanın etkili bir yolu, bir akı tabakası altında otomatik elektrikli yüzey kaplamadır. Sıradan karbon tel ile yüzey kaplama, ruloların boyutlarını güvenilir bir şekilde geri yüklemenizi sağlar. Bununla birlikte, kıyaslanamaz derecede daha önemli bir görev, aşınmaya dayanıklı bir tabakanın kaplanması yoluyla ruloların dayanıklılığının arttırılmasıdır.

Elektrik kaynağı bir tür ark kaynağıdır. Tıpkı kaynakta olduğu gibi ürün ile akımın verildiği tel arasında bir elektrik arkı yanarak ürünün metalini ve teli eritir.

Otomatik yüzey kaplama kullanılarak, çeşitli şekillerdeki ürünlerin yüzeyine, ürünle tek parça oluşturacak şekilde, farklı kalınlıklarda (1-40 mm) bir metal katman uygulanabilmektedir. Prosesin sürekliliği ve yüksek güçlü kaynak akımı kullanma imkanı nedeniyle otomatik yüzey kaplama, manuel yüzey kaplamaya göre 5-10 kat daha verimlidir.

Makaralı tablaların aşınma direncini güçlendirmek ve arttırmak için silindirlerle namluyu yuvarlama yöntemi de kullanılır. Soğuk haddehanelerin çalışma yüzeyinde yüksek sertlik elde etmenin en gelişmiş yolu yüksek ve endüstriyel frekanslı akımlarla sertleştirmedir.

İndüksiyonla ısıtma ile merdane bükülmesi azaltılır ve sertleştirilmiş tabakanın gerekli kalınlığının elde edilmesi mümkündür. Sertleştikten sonra valsler taşlama işlemine tabi tutulur ve bu sırada kalibre edilir.(10. s. 234)

3.4 Makaralı konveyör tahrikinin yağlanması

Haddeleme ekipmanının güvenilirliği büyük ölçüde yağlayıcıların rasyonel seçimine, yağlama yöntemleri ve modlarına ve çalışma sırasında yağlayıcının kalite kontrolüne bağlıdır.

Yağlayıcıların ana işlevi sürtünme direncini azaltmak ve parçaların aşınma direncini ve sürtünme yüzeylerini arttırmaktır. Ayrıca sürtünme ünitelerinden ısıyı uzaklaştırır ve yağlanan yüzeyleri korozyon ve pastan korur. Metalurji ekipmanlarını yağlamak için aşağıdaki yağlayıcı türleri kullanılır: sıvı (mineral yağlar), plastik (gresler), katı yağlayıcılar ve yağlayıcı kaplamalar.

Fırınlarda alıcı silindir tablasının sürtünme üniteleri, ağır yükler, yüksek sıcaklıklar, sulama ve çevreden gelen aşındırıcı parçacıkların kirlenmesinden kaynaklanan zor koşullar altında çalışır.

Sıvı veya yarı sıvı sürtünmenin sağlanabildiği sürtünme ünitelerinde, zorla ısının uzaklaştırılmasının veya sürtünme yüzeylerinin yıkanmasının gerekli olduğu sürtünme ünitelerinde mineral yağlar kullanılır.

Gresler açık ve contasız sürtünme ünitelerinde kullanılır; Yağlayıcının sık sık değiştirilmesinin zor olduğu veya istenmediği sürtünme ünitelerinde.

Yağlama yöntemleri, deformasyon kaynağındaki temas yüzeylerine ve sürtünme ünitesine yağlayıcı madde sağlanması prensibine göre ayrılır. Sıvı mineral yağlarla yağlama yapılırken bireysel yağlama yöntemleri, yağ banyolu yağlama ve basınçlı yağlama kullanılır.

Merkezi sistemlere bağlantı zor olduğunda veya özel gereksinimler uygulandığında ayrı parçaları ve sürtünme ünitelerini yağlamak için ayrı bir yağlama yöntemi kullanılır.

Daldırma yağlama esas olarak dişli kutularında, dişlilerde üretilen ısının karter duvarı veya kapağı yoluyla çevredeki boşluğa tamamen uzaklaştırılması durumunda kullanılır.

Basınçlı yağlama en etkili yağlama yöntemidir. Kritik mekanizmalarda ve makinelerde kullanılır ve sirkülasyonlu yağlama sistemleri kullanılarak gerçekleştirilir.

Plaka malzemeleriyle yağlama yapılırken bireysel, gömülü ve merkezi yağlama yöntemleri ayırt edilir. Bireysel yöntemde, yağlama deliklerine takılan yağ nipelleri aracılığıyla el tipi şırıngalar kullanılarak periyodik olarak yağlayıcı sağlanır. Gömülü yöntem, montaj veya onarım sırasında sürtünme ünitesinin yağlayıcıyla doldurulmasını içerir. Pompa istasyonundan uzakta çok sayıda sürtünme ünitesinin bulunduğu durumlarda merkezi yöntem kullanılır.(2.s227)

Tablo 2. Fırınlarda alıcı silindir tablasının yağlama haritası

Şekil 6. Alıcı silindir tablası bölümünün yağlama haritası: 1 - makaralı rulman, 2 - dişli kaplin

4. İşçi koruması

4.1 Üretim tesisinde güvenlik ve yangından korunma önlemleri - OJSC MMK'nın 4'ü

4 No'lu sac haddeleme atölyesinin topraklarında güvenlik önlemlerine özel önem verilmektedir. Atölyede gürültü, toz, yüksek sıcaklıklar, hareketli taşıma, dönen mekanizmalar gibi zararlı endüstriyel tehlikeler bulunmaktadır.

Atölye havasındaki toz, üretim ortamında işçilerin çalışma koşullarını belirleyen faktörlerden biridir. Tozun nedenleri farklı olabilir: toz emisyon kaynaklarının sızdırmazlığı ve aspirasyonu eksikliği, yüksek oranda dağılmış kuru malzemelerin taşınması, yüklenmesi ve boşaltılması için manuel işlemlerin kullanılması. Havaya toz emisyonları ayrıca temizlik ekipmanlarından, hava kanallarından, zeminlerden ve gaz hatlarından manuel olarak, fırça, süpürge veya basınçlı hava üfleme yoluyla da oluşur.

Merdaneler ve haddelenmiş metal arasında daha büyük parçacıklardan oluşan toz oluşur, bu daha sonra sıcak hava tarafından taşınır ve yavaş yavaş atölyenin ekipmanına ve yapısına yerleşir. Tufalın buharlaşmasıyla oluşan 5 - 10 mikron arası toz büyüklüğü yaklaşık %20'dir. Bu toz atölyenin geneline yayılıyor. Demir oksit içeren tozlar solunum sistemini etkiler. Solunum yollarının derinliklerine nüfuz eden bu toz, belirli bir hastalık olan siderozun gelişmesine yol açabilir. Solunum sistemine giren tozun bir kısmı burun mukozasında kalır ve ardından yavaş yavaş ağız boşluğuna ve sindirim organlarına girer.

Tozla mücadeleye yönelik temel önlemler şunlardır: rasyonel teknolojik süreçlerin ve ekipman iyileştirmelerinin başlatılması, toz yayan tüm kaynakların etkili bir şekilde kapatılması ve aspire edilmesi, tozun su veya buharla nemlendirilmesi; toz oluşan yerlerden, bir filtre sistemi aracılığıyla atmosfere salınmadan önce hava temizlemeli özel toz toplayıcı havalandırmanın kurulması, özel elektrikli süpürgelerle işyerlerinden tozun düzenli olarak uzaklaştırılması, kişisel koruyucu ekipmanların (solunum cihazı, gözlük, özel giysiler, vesaire.).

Haddeleme sırasında tozu bastırmak için en etkili yöntem, tozu %70 - 80'e kadar çekmeyi başaran hidrotoz giderme yöntemidir. Toz nozüller kullanılarak biriktirilir.

Pnömatik toz toplama, toz emisyonlarını önemli ölçüde azaltabilir veya tamamen ortadan kaldırabilir. Aynı zamanda, genellikle ekipmanın fırçalarla süpürülmesi veya temizlenmesi sırasında meydana gelen, atölye boyunca yüksek oranda dağılmış toz yayılmaz. Ek olarak, pnömatik temizliğin kullanılması iş verimliliğini% 25 - 30 oranında artırır ve duvarlardan, tavanlardan, metal yapılardan, hava kanallarından, ekipmanlardan, ulaşılması zor yerlerden, diğer yöntemlerle nadiren tozdan arındırılan tozların alınmasını kolaylaştırır. yöntemleri ve toz emisyonlarının kaynaklarıdır.

Haddeleme üretiminde çalışma koşullarının iyileştirilmesinde önemli bir faktör, üretim gürültüsünün azaltılmasıdır. Haddeleme hızlarının üretim yoğunluğunun arttırılması, haddehanelerdeki üretim gürültüsünü önemli ölçüde artırır. İşçileri uzun süre etkileyen, değişen yoğunluk ve spektrumdaki endüstriyel gürültü, işçilerde işitme keskinliğinde azalmaya, bazen de mesleki sağırlığa yol açmaktadır.

Gürültüyü oluşumunun kaynağında azaltmak için, mümkünse parçaların darbe etkileşimlerini darbesiz olanlarla, ileri geri hareketleri dönme hareketleriyle ve metal parçaları plastik veya diğer sessiz malzemelerden yapılmış parçalarla değiştirmek gerekir. Girdap oluşumu veya hava veya gazın dışarı atılması nedeniyle kuvvetli ses çıkaran üniteler, fanlar, pnömatik aletler ve makineler özel susturucularla donatılmalıdır.

Mobil ulaşım aynı zamanda atölyedeki işçiler için de büyük bir tehlikedir. Atölye bölgesinde çok sayıda araba hareket ediyor, bitmiş ürünleri depolara taşıyor ve elektrikli lokomotifler her gün atölyeye hurda metal veya bobinler getiriyor. Atölyenin koylarında büyük kaldırma aygıtlarına sahip tavan vinçleri hareket eder. Atölyede dolaşırken bu tehlikeli faktörleri hesaba katmanız gerekir. Güvenlik önlemlerine uyulmadığı takdirde çalışanlar ciddi şekilde yaralanabilir. Bu nedenle hareket eden araçların çarpmaması için ilerlemeniz gereken özel yollar ve köprüler bulunmaktadır. Tesisin topraklarında özel kasklar gereklidir.

Sıcaklığın yüksek olduğu yerlerde çalışırken insanlar susuz kalır, çok terler ve tansiyon yükselir.

Bu nedenle tesisin topraklarında özel ekipman sağlanmaktadır. giysi, atölyelerde tuzlu su soğutucuları var.(7. s58)

LPC - 4'ün fırın bölümü, G yangın güvenliği kategorisine aittir. Bu kategori, yanıcı olmayan maddelerin ve malzemelerin sıcak, sıcak veya erimiş halde kullanıldığı, işlenmesine radyant ısının salınımının eşlik ettiği alanları içerir; kıvılcımlar ve alevler ve/veya yakılan veya yakıt olarak imha edilen yanıcı gazlar, sıvılar ve katılar. Demir metalurjisi işletmeleri en etkili ve uygun yangın söndürme maddelerini kullanır. Yangını söndürmenin en yaygın ve en ucuz yolu sudur; su olmadan tek bir metalurjik işlem gerçekleştirilemez.

Su yüksek bir ısı kapasitesine sahiptir ve bu nedenle büyük bir soğutma etkisine sahiptir. Suyun soğutma etkisi yüksek buharlaşma ısısıyla açıklanmaktadır. Bu durumda yanan maddeden büyük miktarda ısı uzaklaştırılır. Buhar da havadaki oksijen içeriğini azaltarak yalıtım özellikleri sergiler. Bazı malzemelerin (pamuk, tekstil, kurum ve diğerleri, özellikle için için yanan maddeler) yeterince ıslatılmadığı, dolayısıyla bunları suyla söndürmenin etkisiz olduğu bilinmektedir. Suyun yangın söndürme etkinliği, içine yüzey aktif maddeler ve koyulaştırıcılar eklenerek arttırılır.

Su buharı işletmelerde yağ mahzenlerindeki yangınları söndürmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Yangının meydana geldiği yerde su buharı ile yangını söndürmek için %35 oranında buhar konsantrasyonu oluşturmak gerekir. Bu amaçla yağ mahzenleri, buhar şebekesine bağlı sabit kuru borularla donatılmıştır. Kuru borular odanın alt kısmına döşenir, çünkü bunlardan çıkan buhar öncelikle yağ mahzeninin üst hacmini doldurmaya başlar.

Karbondioksit işletmelerde yangınları söndürmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Renksiz ve kokusuz bir gazdır. 6 MPa basınçta, karbondioksitli yangın söndürücülerin silindirlerinde depolandığı sıvı hale dönüşür. Yangın söndürücüden çıkarken gaz haline dönüşen karbondioksit, hacmini büyük ölçüde artırarak -50 o C'ye soğuyarak yanan maddeyi soğutur ve hava erişiminden izole eder. Karbondioksit, enerjili elektrik tesisatlarındaki yangınları söndürmek için yangın söndürücülerde ve sabit tesislerde kullanılır. Ayrıca demir metalurjisi işletmelerinin topraklarında bir yangın kovası, bir yangın söndürücü ve bir kutu kum bulunması gereken yangın kalkanları bulunmaktadır. (11. 297'den)

4.2 LPC koşullarında çevrenin korunması - 4

Kirli havayı arıtmak için, zararlı maddelerden çeşitli arıtma yöntemleri kullanılarak çeşitli tasarımlara sahip cihazlar kullanılmaktadır.

Gaz temizleme cihazlarının ve temizleme sistemlerinin ana parametreleri verim ve hidrolik dirençtir. Verimlilik, aparatın çıkışındaki zararlı yabancı maddelerin konsantrasyonunu belirler ve hidrolik direnç, arıtılmış gazların aparattan geçirilmesi için gereken enerji tüketimini belirler. Verimlilik ne kadar yüksek ve hidrolik direnç ne kadar düşük olursa o kadar iyidir.

Toz toplayıcılar, egzoz gazlarını tozdan temizlemek için iki büyük gruba ayrılabilen geniş bir cihaz yelpazesi vardır: kuru ve ıslak (yıkayıcılar) - suyla sulanan. Mermi yakalama pratiğinde en yaygın olarak kullanılan siklonlar, çeşitli tiplerdeki siklonlardır: tekli, pilli.

Filtreler. Toz toplama teknolojisinde, küçük parçacıkların toplanmasında yüksek verim sağlayan filtreler yaygın olarak kullanılmaktadır. Temizleme işlemi, arıtılacak havanın gözenekli bir bölme veya gözenekli malzeme katmanından geçirilmesini içerir. Filtre malzemesinin türüne bağlı olarak filtreler kumaş lifli ve granüler olarak ikiye ayrılır.

Kumaş filtreler için, filtre bölmesi, düzenli bir iplik örgüsü yapısına (dimi, keten vb.) sahip bir kumaştır (pamuk, yün, lavsan, naylon cam, metal). (8. s44)

Fiber filtreler, düzensiz, kaotik bir yapıya sahip, ince ve ultra ince fiberlerden oluşan bir katmandır.

Kanalizasyonların temizlenmesi

Endüstriyel su aynı zamanda ekipmanların soğutulması ve yıkanmasında da kullanılmaktadır. 2500 değirmende haddeleme işlemi sırasında şeridi soğutmak ve ıslatmak için su kullanılıyor.

Sıcak haddeleme sırasında soğutucular aşağıdaki nedenlerle kirlenmeye maruz kalır: oksitlenmiş metal katmanından salınan küçük mekanik parçacıklar (kirlilik), dekapaj sonrası çamur ve metal aşınma ürünleri; ayırma sonucunda emülsiyondan salınan serbest (emülsifiye edilmemiş) yağlar; değirmenin mekanik ve hidrolik ekipmanlarından kaynaklanan sızıntılar sonucu değirmenin emülsiyon sistemine giren yağlar; haddelemeden önce önceden yağlanmış sıcak haddelenmiş şeritlerden yağlar yıkanır.

Tablo 3. 2500 değirmeninden gelen atık soğutma sıvısı atıklarının analizi.

Soğutucu (emülsiyon) döngüsünün süresi, emülsiyon sisteminin kapasitesine ve temizleme kalitesine bağlıdır.

Harcanan soğutucu (emülsiyon), büyük miktarda kalıcı olarak emülsifiye edilmiş petrol ürünleri içerdiğinden su kütleleri için çok tehlikeli olan özel bir atık su türüdür. Kullanılmış soğutma sıvısı 10 - 30 g/l emülsifiye yağ ve büyük miktarda serbest yağ içerir. Emülsiyon atık suyundaki eterde çözünebilen maddelerin toplam miktarı 20 - 30 g/l'dir.

Emülsiyon atık suyunun arıtılması mutlaka emülsifiye ediciyi ve emülsifiye edilmiş yağları yok etmek için reaktif arıtmasını içermelidir. Sülfürik ve hidroklorik asitler ve kullanılmış dekapaj solüsyonu emülsifiye edici maddeler olarak kullanılır.

Arıtma tesisleri, soğutma sirkülasyonlu emülsiyondan serbest yağları, mekanik yabancı maddeleri ve oksidasyon ürünlerini çıkarmak için tasarlanmıştır.

OJSC MMK'nın LPC - 4 tesisleri, çökeltme ve yüzdürme yoluyla 2 aşamalı saflaştırma sağlar ve aşağıdaki unsurları içerir:

Sıyırıcı konveyörlerle donatılmış 6 yatay çökeltme tankı, 2 radyal tip yüzdürücü, yüzdürme sağlamak için bir pompa içeren bir pompa istasyonu, 2500 değirmenine soğutucu sağlamak için pompalar, çökeltilmiş ve arıtılmış soğutucu için 2 alıcı, reaktif tesisleri.

Şekil 7. LPC-4 koşullarında atık su arıtımı: 1 - yatay çökeltme tankı; 2 - “kirli” emülsiyonun alım odası; 3 - basınç tankı; 4 - yüzdürücü; 5 - “saf” emülsiyonun alım odası; 6 - pompa 12D-9; 7 - pompa 200D-60; 8 - pompa 12NDS-60; 9 - "ÇUVAL" sisteminin otomatik filtresi; 10 - yüzdürücülerden köpük ürünü deposu; 11 - çökeltme tanklarından köpük ürünü tankı; 12 - RZ-30 pompası; 13 - ejektör

2500 değirmenden gelen kullanılmış soğutma sıvısı, en hafif yağ fraksiyonlarını ve kaba mekanik parçacıkları (kirlilik) toplamak ve çıkarmak için tasarlanmış yatay çökeltme tankının alıcı kısmına bir dağıtım manifoldu yoluyla beslenir. Daha sonra soğutma sıvısı, dağıtım bölümünden geçerek, daha ince taneli mekanik yabancı maddelerin tabanda biriktiği çökeltme odasına girer. Çöken soğutucu bir tepside toplanır ve bir boru hattı yoluyla bir ara alıcıya, ardından son işlem için bir yüzdürme ünitesine beslenir. Çöken soğutucu, pompalar aracılığıyla basınçlı havanın emülsiyon içinde çözüldüğü bir basınç tankına beslenir. Daha sonra karışım, su dağıtım mekanizmasına girer ve petrol ürünlerinin nihai saflaştırılması için yüzdürücünün tüm kesiti boyunca eşit olarak dağıtılır. Saflaştırılmış soğutma sıvısı bir tepsiye boşaltılır ve saflaştırılmış emülsiyon tankına girer ve buradan yeniden kullanılmak üzere soğuk haddehaneye pompalanır. Çöktürme tankı ve flotatörde ayrılan yağ ürünleri rejenerasyon sahasına alınır.(8. s. 97)

...

Benzer belgeler

Bir kesit haddehanesinin haddeleme üretiminin teknik süreci. Sıkma ve haddehane ekipmanları. Haddeleme standı tahrikinin titreşimi. Mekanik ekipmanın teknik durumu. Kayar yatakların hesaplanması. Motor gücünün belirlenmesi.

kurs çalışması, eklendi 07/23/2013


Haddeleme üretimi ve değirmen ekipmanlarının özellikleri. Sıcak haddelenmiş sacların üretimi için teknolojik süreç. Hidrolik çok silindirli sarıcının tasarımı ve uygulaması. Sıkıştırma modunun hesaplanması. Değirmen 2500 için üretim programının hesaplanması.

tez, eklendi: 07/05/2014


test, 02/10/2014 eklendi


Bir elektrik motorunun seçilmesi, gerekli gücünün belirlenmesi. Mukavemet ve sertlik açısından silindirik dişlilerin ve millerin hesaplanması. Rulmanlar, anahtarlar, sağlamlıkları kontrol ediliyor. Standart kaplin, tahrik parçalarının ve bileşenlerinin yağlanması.

test, 01/10/2013 eklendi


Makaralı konveyör tasarımı ve tasarıma yönelik teknik özelliklerin analizi. Makaralı kirişlerin hesaplanması ve tasarımı. Seyahat anahtarlarının tasarımı. Boru hatlarının hesaplanması ve seçimi. Hesaplama, hidrolik tahrikli pompa seçimi, makaralı konveyörün maliyeti.

tez, 22.10.2011 eklendi


Teknolojik süreç LPC-3000. Ekipmanın teknik özellikleri. İlk iş parçası için gereksinimler. İki tezgahlı değirmende haddeleme teknolojisi. Haddelenmiş ürünlerin soğutulması ve ürünlerin sevkiyatı. Makaralı tabla mekanizmasının kontrolü. Otomatik fırın itici.

uygulama raporu, 18.06.2014 eklendi


Bir sac haddeleme atölyesinin fırınlarına, soğumasını beklemeden sıcak levhaların yüklenmesi sorunu. Yeniden yapılanma sırasında masa asansörünün mekanik tahrikinin hidrolik tahrikle değiştirilmesi projesi. Enerji kinematik hesaplaması ve tahrik dişlisinin seçimi.

tez, 11/09/2016 eklendi


Bir metalurji tesisinde haddeleme üretiminin teknolojik sürecinin ana aşamaları, atölyenin üretim hattının ekipmanı. Atölyedeki ana ve yardımcı ekipman miktarlarının hesaplanması, ünitelerin teknik ve ekonomik seçimi ve güçleri.

kurs çalışması, eklendi 06/07/2010


Makaralı konveyör - makaralı konveyörün özellikleri ve amacı. Taşıma makinesi tipinin seçilmesi, haşlanmış sucuk üretiminde mekanizasyon katsayısının arttırılması, el emeği kullanımının azaltılması. Konveyör, zincir aktarımı ve rulmanların hesaplanması.

kurs çalışması, eklendi 03/09/2010


Değirmen 350'nin ana ve yardımcı ekipmanlarının teknolojik ve teknik özellikleri. Değirmen sahasında iş organizasyonu. Haddelenmiş ürünlerin boyutlarını ölçmek için metrolojik destek. Haddelenmiş tekerlek profilleri için maliyet tahminlerinin hazırlanması.